高建梅

（中国石化胜利油田河口采油厂，山东东营 257200）

采油厂当前面临着“低油价、新常态”经济危机，油田经营收入和利润面临着严重亏损，其原因是生产成本投入高，要扭转当前亏损局面必须降低生产成本。陈庄集油站积极采取有效应对措施，优化生产运行，从节能减排入手，在保证生产安全平稳运行的情况下降本增效。

1 生产现状分析

陈庄集油站主要担负着陈家庄油区的稠油脱水、外输和污水处理、外输任务。近年来进站液量逐年增加，由于生产工艺滞后，生产处于超负荷运行，另外受沉降环境的影响原油脱水效果差。陈庄站在现有工艺流程基础上，以节约成本为目的，分别对分水流程、加热炉流程进行调整，污油回收流程、稀油流程进行改造，安装了脱气筒，提高了来液处理能力，降低了井排压力，稳定了沉降环境，延长了沉降时间，改善了稠油处理效果。

陈庄站考虑到掺稀对生产的影响因素，提出停掺稀油方案。由于当时生产运行不稳定没有实施。

1）掺稀的目的

陈庄来液为稠油，含沥青质、胶质较多，黏度高、流动性差，脱水难度大。在沉降36小时的前提下，外输含水难以达标。因此采用掺稀油方法，降低稠油黏度，提高脱水效果，保证外输含水控制在指标以内。稀油温度在37～41℃之间，进站温度低，为了不影响系统脱水温度，需用一台加热炉加热后进入流程。

2）目前存在的问题

掺稀效果不理想。随着近几年稀油油品性质变差，稀油密度持续升高，在0.93 kg/m3左右，稀油含水率超过1.0%时，随着油品乳化程度的加深，掺稀油效果大大降低，甚至影响正常生产。

输油管线老化，泄漏频繁。稀油线1992年8月投产，全长7.5 km，现已年久老化，穿孔现象频繁，年平均穿孔2次，影响生产正常运行，污染环境，而且维护费用高。

生产负荷增加。掺稀油增加了进站液量导致干压上升，增加了分水器处理量负荷；掺稀加热导致耗电量、燃料用量增加，外输耗电量增加，造成能源浪费。

2 停掺稀方案实施

陈庄站自脱气筒投运以来，沉降罐受溶解气搅动影响减小，沉降罐含水大幅下降、脱水效果显著，在药剂投加量和脱水时间、温度不变的情况下，外输含水很好的控制在1.0%左右。陈庄站决定结合夏季有利气候条件和新阀线投产契机，实施停掺稀方案。

停掺稀油期间控制好各级加热炉出炉温度，确保进入一次沉降罐的含水油温度不低于95℃，一次沉降罐温度保持在90～92℃。做好药剂投加准备工作，预备足够的破乳剂，投产前一天药剂量提升至300 kg/d，控制好破乳剂投加量，如果异常，采取罐顶加药处理，每次加药200 kg，确保生产正常。

2016年6月17日开始，陈庄站实施了停掺稀油方案，停运了两台稀油流量计，一台稀油加热炉。停掺稀后，进站处理液量降低，每月进站液量减少2.3万m3左右；管线干压降低，由0.42 MPa降至0.36 MPa；外输排量降低，外输耗电降低。缩短了计量、盘库时间。

3 效益分析

1）经济效益

停掺稀油后外输量平均减少600 m3/d，管输1 m3油耗电0.4 kW·h，1 kW·h电费0.661元，加热炉电机功率7.5 kW，折合煤系数1.229，全年运行365天。

外输泵年节约电费5.790 4万元。加热炉年节约电费4.34万元，折合煤炭18.841吨。

每天节约燃气约1 300 m3/d，工业用气3.4元/m3，折合煤系数13.3，则节约燃气费161.33万元，折合煤631.085吨。停掺稀油全年节煤炭649.926吨。

稀油线的计量仪表仪器检定、管道穿孔维护费用约为30万元/a。综上所述，停掺稀油后可量化的经济效益为201.46万元。

2）社会效益

①节能减排，保护环境

根据《燃煤锅炉烟尘和二氧化硫排放总量核定技术方法－物料衡算法》HJ/T 69－2001，燃烧1吨煤，含硫率1%，产生SO216 kg，1万m3废气，产生200 kg烟尘。停掺稀后，陈庄站节煤649.926吨，减少SO2排放10 398.81 kg，废气649.926万m3，烟尘129 985.1 kg。

②降低了职工的劳动强度，缩短了工作时间

减少巡护稀油线、稀油加热、计量、盘库、化验、采集参数等工作量，每人每天节约工作时间2小时。

③节约成本创效益，促进安全生产

停运加热炉降低了H2S对炉体的腐蚀，延长了设备的使用寿命。生产干压平稳，确保了生产平稳安全运行。

4 结论

面对低油价“寒冬期”，积极采取有效措施从源头上重点抓好节能、减排、降耗、挖潜增效工作，降低了生产成本。停掺稀油方案实施后取得了显著效果，下一步集输陈南站也将实施此方案。