胡万吉，甄 涛，李治民

(中国人民警察大学,河北 廊坊 065000)

0 引言

20 世纪80年代，发生在墨西哥的墨西哥城以及印度博帕尔的化学灾难为全世界敲响了化工安全的警钟，美国化学工程师协会因此于1985 年专门成立了化工过程安全中心(CCPS)，并率先提出“过程安全管理理论”[1]。过程安全管理(Process Safety Management)，就是运用风险管理和系统管理的思想、方法建立管理体系，在对化工过程系统进行全面风险分析的基础上，主动地、前瞻性地加强过程风险管理与控制，预防重大安全事故发生[2]。2013年以来，中国化学品安全协会已成功主办了六届CCPS中国过程安全大会，受到业内好评。国家安全生产主管部门积极倡导和推动化工企业实施过程安全管理，先后发布了《化工企业工艺安全管理实施导则》《化工企业过程安全管理指导意见》等指导性文件，并组织开展了有关的培训，过程安全管理逐渐走进安全管理者视野。

当前，许多专家学者开展了化工行业安全管理方面的研究。徐仁浩[3]剖析了过程安全管理在石油化工企业推行的现状和主要问题，提出了严把设计关、抓好装置生命周期内过程安全信息的管理、保证关键设备的机械完整性、做好装置的安全风险识别和评价等措施；中国石油大学的杜萌萌[4]对PSM管理要素作了风险评估需求分析,提出了改进的具体技术措施。总体来看，国内对过程安全管理的研究还远远不够，大多局限在理论层面，缺乏实地调查研究，相关措施的应用性不足。笔者结合国内数十家大型化工企业实地调研情况，着眼过程安全管理核心要素，提出了加强化工行业应急管理的具体措施。

1 我国化工行业安全管理存在的突出问题

我国是化工生产、使用、进出口和消费大国[5]。据统计，全国现有炼油企业240余家，炼化一体化企业23家。其中，已建成千万吨级炼油企业28家，百万吨级乙烯企业16家，千万吨级炼油、百万吨级乙烯一体化企业14家，炼油、乙烯及芳烃联合生产企业9家。为全面了解我国化工行业安全管理现状，2017年11月至2018年9月，笔者随火灾防控与灭火救援调研组，先后到江苏、浙江、内蒙古、山东、北京、辽宁、新疆、陕西、宁夏等9个省市区的40余家大型化工企业进行了专题调研。从调研情况看，安全管理方面存在不少问题：

1.1 园区化建设安全管理不够严格

为改变“多、小、散、乱”的产业现状，各地大力推进园区化模式，使得化工园区大量涌现。截至2017年底，全国共有化工园区490余个，其中，国家级园区30个，地级市以上园区280多个。以江苏省为例，全省共有化工园区58个，化工从业单位3.6万余家，大有“城乡皆园区”的发展态势。由于监管机制不够完善或落实不到位，园区化建设给应急管理工作带来了许多新问题。一是园区功能定位混乱。各地通常先规划建设工业园区、科技园区，尔后在内部设置化工园区，生产、储存、物流等企业并存，功能交叉现象严重。二是园区建设规划不科学。受用地所限，园区规划不够科学，生产区与生活区交织，装置设施纵横交错，容易形成大面积“立体型”灾害事故，甚至可能带来“多米诺骨牌效应”，造成巨大损失和影响。三是园区管理相对滞后。部分园区管理松散，未设置安全管理机构，无专业应急救援力量，公共消防设施建设也显不足。如，福建省泉港石化工业园区内有100多家化工企业，目前仍有约8万居民在园区内生活，“厂中有村、村中有厂、厂村混杂”问题突出，事故风险不容小觑。

1.2 法律法规标准体系不够健全

目前我国化工安全管理主要依据《中华人民共和国安全生产法》和《危险化学品安全管理条例》，尚未颁布关于化工安全的专门法律[5]。化工类标准庞杂众多，相互之间缺少衔接，内容交叉、重复、矛盾现象突出，执行难度较大。一是设防标准过低，考虑极端灾情不足。例如，国家标准《石油库设计规范》(GB 50074)等规定，易燃可燃液体储罐设施与库外居住区和公共建筑的最小安全距离为120 m，远远不能满足爆炸等极端事故防控需要。《石油库设计规范》规定，特级石油库消防用水量应为同时扑救消防设置要求最高的一个原油罐和一个非原油罐火灾所需要配置泡沫用水量和冷却用水量的总和。一个石油库泡沫液需求量仅为几十吨，设计用量远远小于实际灭火需要(辽宁大连“7·16”爆燃事故、福建漳州古雷“4·6”爆燃事故实际泡沫液用量分别为1 200 t和900 t)。二是先天性隐患大量存在，本质安全缺失。一些新建、改建、扩建化工项目只引进关键设备及其工艺包，不引进与其相关的安全包与控制技术，工艺防控系统缺失，生产运行过程抵抗风险能力不足。这个问题在一些民营和中小化工企业表现得尤为突出。三是设计单位不明就里，理解执行错误。调研发现，采用浅盘式内浮顶储罐的罐区，均未按照固定顶罐设防，防火间距、泡沫液储备量均不符合要求。泡沫产生器选型和安装位置错误的现象也较为普遍，发生火灾时难以有效发挥灭火效能。

1.3 企业安全生产主体责任落实不到位

据不完全统计，因管理不善造成的事故约占25%；因违章指挥、违章作业和违反劳动纪律造成的事故约占47%；因员工安全意识不高造成的事故约占22%，因主体责任不落实造成的事故占绝大多数，已成为事故发生的根本诱因。调研发现，一些企业安全意识淡薄，安全责任制流于形式，一味追求经济效益，在安全方面投入不足，工艺技术和装备水平落后，安全培训不到位，突发事件应急处置能力差，企业安全管理水平不高。尤其是当经济利益与安全二者出现矛盾的时候，企业负责人往往心存侥幸，事故发生后不能第一时间下定决心采取工艺处置措施，导致该断料不断料，该停车不停车，错失有利时机。一些企业安全生产规章制度不健全、落实不到位，隐患排查不主动、不彻底，动火等特殊作业管理不规范，违规作业现象时有发生。如，江苏靖江“4·22”德桥化工仓储有限公司火灾的直接原因就是违规电焊作业。有的企业员工不能严格落实岗位职责，违规操作、冒险操作、盲目操作现象严重。如，山东日照“7·16”爆燃事故，山东石大科技石化有限公司因制氮系统停车，违规采用应急注水线对7号储罐注水加压，将液化石油气自罐顶低压液化气线压入6号储罐，同时通过6号储罐底部导淋阀连接的消防水带，进行切水作业。由于切水作业无人监护，6号储罐排水完成，液化石油气气相物料回流并泄漏，遇到点火源爆燃，导致8号、6号储罐爆炸，2号、4号储罐烧毁。

1.4 应急救援能力不适应重大灾害处置需要

大型国有企业的专职消防队伍编制逐年减少，用工形式多样，市场化用工比例大、福利待遇低、人员流动快、管理不到位、训练不专业，灭火救援预案针对性不强，难以满足处置需求。一些精细化工、中小化工等合资、联营、民营企业不愿出资组建企业消防队伍，一旦发生事故，等消防力量到场后往往为时已晚。同时，由于知识储备、训练设施、处置经验等各方面受限，消防救援队伍对于化工类灾害事故处置存在“见火就打、见漏就堵”的传统思维。预案制定还停留在“小储罐”“小设备”“小泄漏”的初级阶段，缺乏分级响应和实战部署的操作规程，缺乏点对点式的桌面推演和操法演练，缺乏“打大仗、打硬仗”的准备。一线消防员对装备性能不掌握，无法发挥车辆装备的最大效能，达到“人车合一”境界；对储罐和装置不熟悉，无法准确研判灾情、选择战术编成、部署首战力量；对灭火技战术原则、程序操法内涵要义不理解，盲目喷射泡沫，易造成灾情失控；对灭火技战术理论掌握不透彻，常常出现外浮顶储罐密封圈火灾不敢登罐灭火，以及半固定设施泡沫比例混合器配比操作错误等问题。

2 基于过程安全管理理论加强化工应急管理的建议

美国化工过程安全中心认为，化工过程安全管理由“承诺重视过程安全、了解危害与风险、管理风险、从经验中学习”4大基石组成，并从这 4个方面引申出基于风险的化工过程20个要素。这20个要素包括：过程安全文化、符合标准要求、过程安全能力、员工参与、利益相关方、过程安全管理、危害辨识与风险管理、操作步骤、安全工作实践、机械完整性、承包商管理、培训、变更管理、开车前检查、操作行为、应急管理、事件管理、评定与评分、审核、管理检查与持续改进。笔者认为，化工行业推行过程安全管理，以下4个方面是关键：

2.1 坚持法治思维，完善法律法规标准体系

法律是治国之重器，也是国家治理体系和治理能力的重要依托。党的十八大以来，党中央作出了全面依法治国的重大战略部署。破解化工行业的深层次问题，同样必须完善法律法规，以提供坚强有力的法治保障。一方面，要加快相关法律法规的修订与完善。修订《中华人民共和国安全生产法》和《中华人民共和国消防法》，增加化工等高危行业履行安全生产责任的内容；修订《危险化学品安全管理条例》，增加对危险化学品企业安全监督检查及频次的要求，改革监督模式，对化工企业实施实质性监督检查。参照日本、欧盟等做法，根据不同种类危险化学品的工艺流程，组织制定详细的安全技术操作规程,并将其上升为法规[6]。另一方面，要逐步完善化工标准体系。组织制订化工工程安全技术标准，提高本质安全要求。要抓紧对《石油库设计规范》(GB 50074)、《石油储备库设计规范》(GB 50737)、《石油化工企业设计防火规范》(GB 50160)及《石油天然气工程设计防火规范》(GB 50183)等国家标准进行整合修订；出台“化工园区火灾防控指导意见”，统筹考虑园区及企业安全设计，对园区的规划布局、企业与企业、企业与外部建筑和设施安全距离、安全设施设置、安全管理、应急处置和灭火救援等基础要件作出明确规定。

2.2 坚持防患未然，着力强化部门监管合力

化工安全监管，单靠一两个部门“单打独斗”是不行的，必须在政府领导下，各有关部门齐抓共管、形成合力。国务院应按照“管行业必须管安全、管业务必须管安全、管生产经营必须管安全”的总体思路，进一步建立健全综合协调监管机制。地方各级党委政府要牢固树立安全发展理念，切实把《地方党政领导干部安全生产责任制规定》落实到位，强化细化各环节管理和责任追究制度，形成科学加强安全生产基础设施、及时排查风险隐患、安全第一警钟长鸣的有效机制。各部门要打破监管壁垒，采取更加严格的监管手段，认真调查每一起事故原因，将关注点放在教训吸取方面[7]，坚决扭转化工行业事故高发频发的被动局面。发展改革部门应当重新审视化工产业政策及发展规划，统筹考虑安全管理和应急处置能力是否与产业发展相适应，在满足“基地化、大型化、规模化、园区化”的同时，适当控制产能规模和储存规模。住建部门要做好勘察设计资质管理工作，严格化工设计资质的管理工作，防止因设计不合理形成大量先天性隐患。应急管理部门作为安全生产的综合管理部门，应当完善信息共享平台的建设，建立生产、储存、经营、使用、运输危险化学品数据库、动态信息分析系统和物联网远程监控系统，实现生产、运输、存储、经营及使用等全过程“无缝隙”的监督管理。

2.3 坚持责任至上，提升企业本质安全水平

提升本质安全水平，是过程安全管理的核心与关键。企业安全负责人应当统筹安排安全工作与本单位生产、科研、经营、管理等活动，积极引进发达国家安全管理体系、安全管理模式，着力解决企业工艺安全问题；积极开展企业安全自查，确保隐患整改到位，重大安全问题及时处理；建立专职、志愿消防队伍，配备相应车辆器材，有针对性地落实应急物资储备。消防安全管理人应当定期组织开展安全操作培训和应急处置灭火救援演练，不断提高员工的安全意识和应急反应能力。所有员工均应熟悉工艺流程和安全要求，熟知储存物料危险性，日常登记及时准确，遵守安全制度，不违章操作，不冒险操作；掌握生产设备和储存罐型，了解安全管理的科学理念，能够发现安全生产问题，主动消除安全隐患，并及时上报重大问题；熟练掌握应急处置程序和手段，具备自我逃生避险的素质、采取工艺手段及时处置的能力和扑灭初期火灾的技能，真正实现有效预警和自我处置[8-9]。

2.4 坚持战斗力标准，提升综合应急救援能力

改制转隶后的消防救援队伍作为我国综合性应急救援的国家队、主力军，要深刻认识能力建设、装备建设等方面存在的不足，着眼重特大灾害事故处置需要，苦练业务本领，加快转型升级，全面提升抗灾救灾能力。要借鉴美国等发达国家采用专业灭火队伍、专门灭火设备和灭火药剂处置特殊化工火灾的做法，组建国家级化工灾害事故处置专勤队伍，由40～50人组成，配备大功率移动炮、高效灭火剂、高科技个人防护装备，高效能侦检洗消装备，开展专业化训练，提升攻坚打赢能力。各地消防救援队伍要定期深入辖区化工企业开展“六熟悉”，重点了解掌握危险化学品的种类、数量、工艺流程、消防设施等情况，做到情况清、底数明。要及时修订完善数字化灭火应急救援预案，针对化工灾害事故特点，规范作战力量编成，科学强化力量调派，强化实战演练，确保一旦发生灾害事故，能够第一时间集结力量，快速处置。要加强化工应急救援专项培训，培养一批“明白人”，让专业的人干专业的事，确保达到科学处置、专业处置、安全处置、环保处置的总体要求，最大限度减轻事故影响和损失。