罗小平

摘要：潞安新疆煤化工（集团）下属建材有限责任公司水泥生产线有两台水泥磨机，一台洛阳矿山机器厂生产的中心传动Φ3.2×11M水泥磨机，另一台是沈阳水泥机器厂生产的Φ3×12M、该磨机传动电动机1400WK磨机分两仓，由于受到各种不良因素的影响，磨机台时产量不稳定。为此我攻关小组先后采取了一系列措施，经过1年的努力，使磨机系统生产正常，产量大幅度提高。

关键词：磨机；产量；措施

1、工艺流程

如图1所示，熟料、混合材和石膏由原库经电子秤配合后由配料长皮带喂入磨内进行粉磨，出料物料经提升机入斜槽到旋风式选风机，合格的成品刀溢流螺旋输送机经成品斜槽入双仓泵送入水泥库，磨内含尘气体进一级旋风除尘后，再经二级袋除尘器，由排风机排入大气。

2、影响磨机产量的因素

2.1磨机通风

Φ3×12M主排风机为离心式风机，型号为：9-26No。12D右90度，风量21963M？/h，风压3140Pa，风量、风压偏小造成磨内风速偏低，出磨细度细，循环负荷率小于50%，甚至有时小于30%，选粉效率居高不下，达到90%-95%，整个系统处于开路状态。

2.2隔仓板

入磨物料水分大，容易使一仓包球，隔仓板过料能力降低，严重影响磨机产量，取样检查隔仓板前后物料的细度（0.08mm筛筛余）前为70%，后为60%，造成一仓磨音沉闷，二仓磨音较响。

2.3入磨物料粒度

生产线出窑熟料未经破碎，粒度偏大，石煤渣粒度也较大，见表1。

2.4配件

一仓与二仓之间的隔仓板，运转中经常堵料，隔仓板筛板也易掉，从而引起钢球、钢锻串仓，影响磨机运转率。

2.5操作因素

操作工操作技能欠缺，造成喂料不均匀，饱磨现象较严重。

2.6除尘器

磨尾除尘器为ppc96-6型脉冲布袋材质采用729工业滤布，使用中易积灰，结露而影响磨机通风。

3、解决措施

（1）增加Φ3×12M磨机系统风量，更换主排风机的电动机，功率由45kw改为55kw，用皮带传动，使主风机转速由960r/min提高到1200r/min，风量增加到4198Pa，更换后，循环负荷由26%提高到近70%，见表2，磨头也变为负压，磨机通风情况得到明显改善。

（2）改进隔仓板的形式，将其中心园扩大，即增加了物料通过面积，同时更换隔仓板的筛网，加大筛网的尺寸，原用6mm的筛孔改为12mm，加快一仓物料的通过量，解决了一仓、二仓粉磨不平衡的问题，出磨筛余达到35%以上，循环负荷率达到96%，选粉效率降到75%，见表2。

（3）为解决石煤渣粒度偏大问题，车间加强对煤渣破碎机的管理，加强检测、管理力度，每月不定期抽查4次，并按指標考核到破碎工和工资挂钩，消除了人料石煤渣粒度过大的隐患.

（4）针对隔热板经常堵料的问题，决定更换隔热板，更换后磨机运转率大幅度提高。

（5）加强对岗位工的培训教育，经常进行现场指导，为了正确调节细度，规定加减料的幅度不能太大，如从原来的3-4t/h减至1t/h，要针对物料粒度大小，及时调整操作参数。

（6）因混合材未经烘干直接入磨，由此造成入磨物料水分偏大，容易使袋除尘器布袋结露，影响磨内通风，针对上述现象，公司与车间共同分析，根据磨尾负压的下降幅度和布袋的积灰情况，及时更换布袋，缩短了布袋的更换周期，消除因布袋积灰结露影响磨机通风情况的发生。

4、磨机操作调节要求

（1）不允许有球，锻而无料进行运行，避免损毁磨内的衬板。

（2）装载量要求合理，Φ3×12M球磨机设计装载量为110吨，但实际如加到110吨时，增产幅度不大，反而又增加了电耗，在实际生产中我们发现，一仓加满，二仓少加，总装载量控制在85-90t，实际效果要好，电耗也低，磨机电流控制在120A左右。

（3）摸索出合理的磨机钢球级配；针对入磨机物料粒度偏大，一仓平均球径选择86mm，装载量高于设计值1-3吨，由此加强一仓的粉磨能力。

（4）定期清仓补球，参考磨机运行时电流下降情况，仓位下降情况进行综合确定，一般情况下清仓后记下磨机的电流值，以后电流每下降2A时补球一次，每隔6个月进行一次清仓。

（5）倾听磨音，磨机工在正常操作期间必须注意磨机研磨体的声音，如过闷时，则应立即停止磨机的喂料，停止磨机运转，打开磨机磨门，同时检查磨机内的球料比，正常情况下，一仓内钢球大部分都应露出料面半个球。

（6）定期抽样、测定入磨物料水分和筛余量；每月定期抽查出磨机细度、回料量、循环负荷率、选粉效率和入磨粒度，并使之保持在合理的范围内，采取措施降低入磨水分，如混合材水分超过5%时，对磨机台时产量影响比较大。

（7）合理的控制操作参数：实际生产中，应加强技术管理，优化和统一操作；制定操作参数控制范围，施行四班统一操作，生产控制实现标准化、规范化和统一化是保持磨机优质高产的重要条件。

结语

通过采取以上措施后，我公司Φ3×12M水泥磨机系统故障大幅度下降，生产正常稳定，台时产量稳定在40t/h，高峰有时达到50t/h，磨机台时产量由平均35t/h，到平均45t/h ，平均提高了25%左右，水泥电耗也下降了5.5kwh/吨，取得了较好的经济效益。