周峻

文章中的某叉车动力总成悬置系统配备的是一款三缸发动机，因发动机振动激励主要为1阶不平衡往复惯性力矩和1.5阶燃烧激励，以致发动机怠速激励频率较低，另因初始设计动力总成悬置系统设计不合理，导致整车在怠速工况振动异常剧烈。现动力总成减振垫选型已经确定，悬置刚度不能作为优化变量，只能通过优化悬置安装位置和角度，使得悬置系统的刚体模态频率分布合理，并且绕发动机曲轴方向模态能量解耦率提高到90%以上。本文采用遗传算法得到优化结果，经仿真验证悬置系统绕发动机曲轴方向振动传递率降低明显，此优化可作为设计方案实施。

国内自主品牌小吨位叉车动力总成采用软连接设计方案的不多，通常采用的是动力总成与前桥刚性连接，这样会导致发动机振动直接由前桥传递到车身，使得整车振动较大，在怠速工况附近尤其剧烈。安徽合力股份有限公司推出的G2系列软连接叉车，采用全悬浮的动力总成悬置系统，使得整车振动得到根本性改善，减振效果不逊色于国外进口品牌叉车。随着发动机排放标准升级，动力总成选配三缸发动机成为热门课题，然而通常情况下三缸发动机振动比较剧烈，若仅将原先动力总成悬置系统的四缸发动机切换成三缸发动机，而悬置系统参数（悬置位置、角度和刚度）没有变化，可能会导致整车振动变大，因此优化设计三缸发动机的动力总成悬置系统成为设计难点。……