如何理解《设备管理体系 要求》标准的三大原则

中国设备管理协会标准《设备管理体系 要求》（T/CAPE 10001-2017）已于2017年6月1日正式发布。标准的概述部分明确提出：本标准规定的设备管理体系覆盖了设备的全寿命周期，是从设备的长期经济效益最大化出发，全面关注设备从规划、选型、设计、制造、购置、安装、验收、运行、维修、改造、更新直至报废的全过程。组织应在设备全寿命周期的费用、绩效和风险三方面寻求综合效果最优。而在标准的原则和总要求部分，更是明确给出了标准的三大原则，即闭环管理原则、全寿命周期价值管理原则和设备风险管理原则。从这里我们不难看出，三大管理原则是《设备管理体系 要求》标准的基石，其核心理念贯穿了标准全文。准确把握和理解三大管理原则的精神，对深入贯彻和应用标准有着非常重要的意义。

如何理解闭环管理原则？

闭环管理即PDCA闭环，是管理学中的一个通用模型，也可以说是所有管理体系运作的基本模式。《设备管理体系 要求》3．1．1 闭环管理原则描述如下：

本标准规定的设备管理体系，采用了PDCA和NDCA交替循环的运行模式，该模式适用于本标准所有过程，简述如下：

a)P——策划（plan）：组织依照自身战略定位和管理需求，确立设备管理方针目标，收集所需的资源和信息，制定实现目标所需的准则和方法；

b)D——实施（do）：依照策划展开工作，使实施过程受控，确保体系运行符合策划安排 ；

c)C——检查（check）：通过检查，评估实施效果。对不符合项及时采取纠正与预防措施；

d)A——改进（action）：监视体系运行情况，根据内部和外部变化，不断改进完善，保持体系运行的有效性、充分性和适宜性；

e)N——规范（normalize）：对第一轮PDCA所形成的最优行为进行标准化管理。

实施上述过程，借助下一轮的PDCA闭环实现进一步的改善、修正和优化，循环交替。

也就是说，在完成一个阶段的持续改进后，通过一个阶段对最优行为的规范化和标准化过程，作为下一轮持续改进的基础，如图1所示：

具体到《设备管理体系 要求》标准，其闭环管理原则主要体现在三个层面：

一是设备管理体系的大闭环。

从《设备管理体系 要求》的目录可以看出，它同样沿袭国际标准体系的方针目标、体系策划、实施运行、检查和绩效评估、持续改进的PDCA闭环模式，其总逻辑结构如图2所示。

二是实施运行的全寿命周期闭环。

图1 PDCA和NDCA交替循环的运行模式

标准的术语和定义部分，给出了设备寿命周期管理的概念，即：设备一生管理的全过程，包括设备规划、设计、制造、选型、购置、安装调试、验收、使用、维护、检查、润滑、维修和技术改造、报废等内容，又称设备全寿命周期管理。所以标准的第7章“实施与运行”，是本标准最重要也最具特色的一章，详细描述了设备全寿命周期管理闭环中各主要模块的管理要点（参看图2的中间部分），按照设备寿命周期的时间顺序，大致可分为五个板块：

板块一：前期管理和基础管理，包括7．1 设备前期管理和7．2 设备基础管理；

板块二：设备维护保养和点检，包括7．3 设备使用和维护、7．4 设备润滑管理、7．5 设备点检管理、7．6 设备状态监测和状态维修；

板块三：设备维修和故障管理，包括7．7 设备维修管理、7．8 设备故障管理、7．9 设备备件管理；

板块四：设备更新与改造，包括7．10 设备更新与改造；

第五个板块是前面四个板块的管理基础和相关要素，包括7．11设备管理信息化、7．12 智能制造和智能维护、7．13 设备服务社会化。

三是单模块运行的PDCA闭环。

具体到某个设备管理模块，不管是设备润滑管理，还是设备点检管理，一样也存在着从策划（P），到执行（D），再到检查（C）和提升（A）的闭环过程，这样就要求我们的设备管理工作者，在推动相关工作开展时，建立闭环的思维习惯，学会从管理要求和流程、技术标准与规范、员工技能及表现、指标统计和跟踪、过程规范与管理闭环等角度审视效果、识别和发现问题，帮助企业持续开展好相关工作，如图3所示。

图2 设备管理体系的PDCA闭环

图3 单模块运行的PDCA闭环

如何理解全寿命周期价值管理原则？

标准的3．1．2 全寿命周期价值管理原则中明确提出：

组织的设备管理工作重心应前移到设备前期管理阶段，应强化可靠性设计和可维修性设计，必要时进行免维修设计。

组织应对设备或系统的寿命周期费用进行分析计算，借助量化值进行设备价值评估，实现设备全寿命周期收益最大化。

理解全寿命周期价值管理原则也分为三个层面：

首先，要认识到设备前期管理工作对设备寿命周期价值管理的重要作用。统计资料表明，设备全寿命周期费用的95%在设备前期管理阶段已经被确定。打个通俗的比喻：优生才能优育，如果一个人先天有很多病，其成长过程中也会为各种疾病所困扰，要比一个正常人多花很多的医药手术费，其生命质量也大受影响，设备管理的道理也是如此。而强化设备的可靠性设计和可维修设计是重要手段。

其次，设备价值从哪些方面体现？不管是对设备寿命周期费用分析计算还是量化分析，都应该清楚主要的着力点。一般分为四个方面，包括设备作用的发挥（利用率高即产出多）、成本费用的控制（投入少）、对质量、职业健康安全环境等结果的支撑（QHSE）、对资源配置和优化（流程浪费小）。

最后，如何推动全寿命周期价值最大化？我们建议企业按照时间维、空间维、资源维和功能维四个维度，系统思考以下五个方面的问题，如图4所示。

图4 如何推动全寿命周期价值最大化

图5 风险矩阵和风险管理流程

一是设备的投资回报问题：设备投资多少？预计回收期怎样？产出与投入比如何？需要购置还是租赁等等。

二是效率最大化问题：设备产能发挥对订单需求的保障能力怎样？主要的效率损失在哪些方面，有无应对或根除措施？用哪些指标来度量设备效率高低？

三是成本费用控制问题：设备的维持费用怎样（能源消耗）？设备的维修费用是否合理？零备件的消耗和库存水平如何？

四是降本增效方面：围绕着降本增效都开展了哪些具体工作？全员性和覆盖面怎样？围绕着设备的技术改造或改善活动有无量化的收益测算？真实性怎样等等。

五是保值增值问题：设备的预期寿命怎样？如何实现设备的保值增值？