吴昌云++方永光++牧立峰++陈道发

摘 要：某车型翼子板A面压伤，针对产生的原因，对冲压件从冲压工艺及模具结构等因素展开分析，并实施整改，同时为了让此类缺陷得到有效规避，运用新的模具设计工艺结构，并运用于后期新車型翼子板的模具开发。

关键词：压伤；活动压料芯；反弹

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.15.010

1 引言

翼子板在车身上，是消除整个车身累积公差的唯一活装件，因其成型复杂、成型难度高，一直是车型开发模具制造过程中的核心件；翼子板反弹在冲压模具制造和冲压生产中常见的缺陷之一，反弹之后给冲压件带来的质量缺陷有擦伤、扭曲、平度不均、间隙不均等等；本文重点阐述的是前翼子板与发动机盖匹配位置的缺陷，针对此缺陷，下文主要从翼子板的原因分析、解决对策以及后期新车新翼子板模具设计新方案的采用等三个方面进行了阐述。

2 翼子板的冲压工艺

前翼子板模具工艺排布为OP10拉延、OP20修边侧修边冲孔、OP30翻边侧翻边修边侧修边冲孔、OP40侧翻边侧冲孔、OP50修边冲孔侧修边侧翻边，共5道工序。

3 原因分析及解决对策

原材料经OP10拉延成型、OP20修边后，因周边封闭打开，板件内部应力释放，造成制件反弹，（如图1所示）；反弹后的冲压件放入OP30模具内，此时的冲压件在没有外部压力的作用下与凸模是不符型的，压机开始工作时，上模下行过程中压料芯先行接触到板件的反弹部位，从而造成板件的压伤（如图1所示）。

要想消除此压伤问题，模具需采用分体式压料芯，本车型翼子板发盖搭接面与侧面角度较小，模具设计要想完成压料芯在压机滑块下行过程中不与冲压件接触，需将压料芯设计成分体式压料芯，既正压料芯和侧压料芯，压机滑块下行前正压料芯与侧压料芯分开，压机滑块下行过程中下模驱动块将活动压料芯前行，几乎与正压料芯同时压住冲压件，解决了压料芯从正上方压下造成制件压伤的缺陷，本车型前翼子板模具已经投入使用，且为整体压料芯设计，从结构上已经无法彻底解决模具压料芯不与制件接触的问题。

4 后期新车新翼子板模具设计新方案的采用

4.1 侧压料芯设计

侧压料芯装置与正压料芯装置滑动配合连接；侧压料芯装置包括侧压料芯、导板、退料氮气弹簧、垫块、弹性垫和安全螺栓；侧压料芯的前端安装四块垫块，主要作用是侧压料芯的限位；侧压料芯的内部安装四根氮气弹簧，是在工作结束后起退料作用；侧压料芯下方是三块导板，两侧为导板及压板，侧压料芯后上方为六块垫块，为下模驱动氮气弹簧顶起驱动作用；侧压料芯后方为两个限位块并安装弹性垫（如图2所示）。

4.2 侧压料芯工作方式

滑块下行的过程中上模驱动导板驱动下模翻边斜楔，运动过程中，下模斜楔上安装的六个驱动氮气弹簧顶住上模的侧压料芯后上方为六块垫块，驱动上模侧压料芯压住冲压件，下模斜楔继续运动直至翻边完成；滑块回程时上模驱动导板逐渐脱离下模斜楔，下模斜楔在退料氮气弹簧作用下向外运动，运动过程中，下模斜楔上安装的六个驱动氮气弹簧脱离上模侧压料芯，上模侧压料芯在退料氮气弹簧的作用下回到原位。整个滑块行程过程中上模侧压料芯只是在压住冲压件时才与冲压件接触，几乎与正压料芯同时压住冲压件，解决了压料芯从正上方压下造成制件压伤的缺陷。

5 总结

翼子板在车身匹配中是非常关键的零件，表面质量更是完全暴露在消费者视线下，其表面质量好坏直接影响到顾客对车型的选择；如果在模具设计时发现冲压件反弹并导致压伤进行修正，将是一件非常困难的事情，只有在模具生产过程中不断积累经验，并在工艺设计阶段提出合理的解决方案，才是真正解决和控制表面质量缺陷的最佳方法。

作者简介：吴昌云（1982-），男，主要从事模具工艺、模具调整方面的工作。