文／孙晓，陆滕君·安徽江淮汽车股份有限公司

卡车侧围模面成形仿真及模面设计优化研究（下）

文／孙晓，陆滕君·安徽江淮汽车股份有限公司

《卡车侧围模面成形仿真及模面设计优化研究（上）》见《锻造与冲压》2017年第12期

卡车侧围成形仿真过程及结果分析优化

成形仿真基本过程及模型建立

根据CAE模型建立及分析方法，设置侧围的分析工具及各项参数，建立图11所示模型。其中，坯料材质为DC04，料厚为1.0mm，材料的屈服强度Re=200MPa，抗拉强度Rm=300MPa，杨氏模量E=210GPa，硬化指数n=0.22，压边力为200t，摩擦系数为0.15。

图11 CAE分析模型及料片形状

成形仿真结果分析及模面优化

对产品进行CAE分析，根据结果调整压边力及拉延筋参数。在此基础上得到最佳分析结果，如图12所示。此结果中零件绝大部分成形充分，除了标记3处有起皱趋势，实物中会出现起皱或表面不平的情况。1、3处可通过修改工艺消除缺陷，2处因零件造型及工序数限制，工艺无法变更。且后续有整形工序可以在一定程度上优化，同时在模具制作中极力提升此处模面的光洁度来提高材料流动率，减轻起皱缺陷。

图12 CAE成形结果图

对于1处缺陷，可通过工艺优化予以消除，如图13所示，右侧是优化以后的拉延模型面，可见，法兰面处的模面造型并不是完全随形设计的，而是将法兰面顺势做出部分延伸，延伸面与压料面自然衔接，这种工艺补充在材料流动方向上有种阶梯式的渐变，避免了型面变化剧烈处因材料流动不畅造成的堆积，表现在实物中就是起皱，工艺变更后拉延工序成形性良好，无起皱开裂等缺陷，如图14所示。……