侯晓倩，苏 近，杨文真

（1.青岛科技大学 高分子科学与工程学院，山东 青岛 266042；赛轮金宇集团股份有限公司，山东 青岛 266500）

汽车工业的发展对轮胎工业提出了新的要求，特别是近20年，美国和欧洲关于行驶安全、节约燃料和环境保护的相关法规，规定了滚动阻力、抓着力、环境噪声等轮胎指标限值。2016年4月，中国汽车绿色轮胎等级认证开始实施。轮胎滚动阻力与轮胎胎面胶的滞后损失有直接关系，低滞后损失的胶料有利于降低轮胎滚动阻力，从而降低油耗，实现节能环保。在此背景下，胶料滞后损失成为轮胎最重要的性能指标之一[1-4]。

胶料滞后生热的来源主要为聚合物分子链粘性变形产生的滞后损失，以及填充剂与聚合物分子链之间的摩擦。本工作选取天然橡胶（NR）、乳聚丁苯橡胶（ESBR）和溶聚丁苯橡胶（SSBR）作为基体胶，通过橡胶加工分析仪（RPA）与动态热力学分析仪（DMA）测试使用不同粒径和结构度炭黑的胶料滞后损失，并对其相关性进行研究。

1 实验

1.1 基体材料的选择

NR，SCR20，非极性通用橡胶，具有优良的加工性能和物理性能，广泛应用于橡胶工业中。

ESBR，牌号1502，其大分子结构中含有苯环，动态变形时滞后损失较大。

SSBR，牌号2557S，充油量为37.5份，其相对分子质量较大且分布较窄，分子链特性优越，具有较低的滞后损失，广泛应用于低滚动阻力轿车轮胎胎面胶中。

1.2 试验配方

NR胶料配方：NR 100，炭黑（变品种） 45，氧化锌 5，硬脂酸 3，环保芳烃油 6，硫黄2.2，促进剂NZ 0.8。

ESBR胶料配方：除NR改为ESBR，促进剂NZ用量改为1份外，配方其他组分和用量同NR胶料配方。……