谭光兴

摘 要：油田单拉井管理是油田日常管理重要的一环，在油田向油公司转型中优化潜力巨大。在充分进行调研的基础上，针对单拉井管理进行探索和创新，在多次试验的基础上，自主研究开发了一套远程管理系统，在节能降耗和劳动组织改革方面取得了明显的效果。

关键词：单拉井；远程管控；创新管理；节能降耗；无人值守；效果效益

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.12.073

1 引言

油田单拉井的设置有两种情况：一种是油井与计量站距离偏远，铺设流程管线费用较高或工农处理难度大；另一种是井口回压偏高，对管线耐压和质量有一定要求，不易采取流程管线输油，通常设置有单拉罐和单井值班房专人值守。

传统管理流程：按照值守人员→采油队→采油矿 →试采队逐层上报和下达。倒油前需人员现场开/关电加热，过程漫长，流程繁琐。采油厂现有单拉井225口，日产液合计491吨，人工现场读数和加温占用大量人力和时间，同时给生产管理带来诸多不便。

2 单拉井远程管理模式思路与创新

以信息化提升为手段，实现对单拉井罐生产参数数字化监测、控制和报警，达到降低人工成本，提升生产效率，降低能耗，防范原油泄漏和盗窃，规范单井拉油管理的目的。

2.1 技术思路

单拉井高架罐采用两个15KW加热棒进行加热，在加热棒附近有一个Pt100温度传感器，罐体上有一个浮球机械杆连接指针式液位指示，灌顶留有DN80法兰一处。技术思路是依托采油厂用电计量平台，实现远程遥控，温度、电量和液位采集。采用单拉井专用RTU实现电量、电力数据、温度、液位采集和远程加热、停止遥控功能，对现场加热温度、罐液位和电参数进行报警和预警，实现数据实时采集监控和加热远程控制。

2.2 系统体系构架

系统采用现场采集和遥控，将加热温度、液位和电量进行实时采集，然后根据各个单井油品特性实现制定加热方案，通过GPRS无线传输模块DTU和RTU模块结合起来，进行采集和远程遥控。 采集数据进入信心中心数据库，形成数据表格，在此基础上进行加工处理，形成需要的数据，在网络上发布，实现有权限的远程控制网页供浏览查询和远程控制。

2.3 创新点

一是建立了以单拉井RTU为核心的数据采集与通讯系统。不仅集数据采集、电表计量、遥控功能于一身，还内置加热过程保护和电缆挖断保护功能，对过压、过流、短路等进行有效防护。二是实现了对单拉井罐电加热的远程控制。当系统处于自动运行模式，通过远程监控，按照当天生产需求、车辆动态，通过网页远程开/关电加热装置，避免超时、超温加热发生。三是搭建了系统平台和短信报警连鎖的无缝隙监管网络。液位、温度、电流出现异常波动稳时，报警信息同时通过系统页面和短信平台发出，管控人员可以通过短信平台发现、处理。

3 应用效果

目前已经安装68口单拉井远程监控系统，总体运行较稳定，在日常管理上改变以往粗放型的管理，实现了精细化的管理，达到了无人值守远程监控，生产指挥中心管控岗值班人员轻点鼠标即可完成原来几十人才能完成的工作，取得了明显的成效。主要体现在以下几方面：

（1）实现单拉罐远程加热启停，合理调度车辆，提高倒油车辆运行效率。

（2）实时监控加热过程温度变化，及时调整加热温度。

（3）在线显示电量和电能变化，指导加热时段，预防故障发生。

（4）对于供液能力较差的单拉井，采取谷期开井，在保证产量不减的情况下，降低用电成本。

（5）实现“谷期”加热，减轻电网负荷，降低用电成本节省电费。

（6）实现液位下降0.3米自动短信报警，预防偷盗油现象。

（7）实现单拉井总体状态动态监控，及时发现问题，及时处置。

（8）建立单拉井故障汇总、处置查询和人机交互式报警处置平台，推动了基础管理向智能化转变。

（9）实现了单拉井实时监控、全天候远程管控，节约了投资，减少了劳动用工。

4 社会效益与经济效益

实现了生产参数全天候实时采集，减少了劳动用工，节约了投资成本。劳动力资源配置更加合理。指挥中心直接管理到单井，管理层级减少，管理方式扁平化。实现了单拉井罐加热远程启停和监控，改进了加温方案，降低了用电成本，对采油厂2015年10月份单拉井罐加热耗电情况进行了统计分析，68口单拉井合计日节电3210kW·h。

实现了单拉井管理的双平台人机交互报警处置，加快了响应速度，提升了处置时效，系统页面弹出语音报警处置提示，3分钟未处置，进行短信报警，实现了单井拉油无缝隙管理。

实现了单拉井倒油过程的全程掌握，优化了车辆调配，提高了运行效率，指挥中心根据单井加温效果和液位高低动态安排车辆运行，避免了多层级信息传递的失真、延误。目前现场数据准确率100%，拉油车辆准点率100%。