吴泽刚+梁传宇

摘 要：对于航空产品专用的镁合金、铝合金、铜合金等低硬度金属材料，高精密内孔通常采用的加工工艺方法为镗削加工，能够获得空间孔特征的较高位置精度等级，但是内孔表面粗糙度等级只能稳定控制在Ra0.9-Ra1.2范围，无法达到粗糙度数值Ra0.2甚至更高的粗糙度等级。本课题通过采用单晶金刚石镗刀设计，利用常规加工中心对航空机匣壳体铜套内孔进行加工，实现了低硬度金属材料以镗削方式获得高于磨削精度等级的精密级加工。

关键词：单晶金刚石；镗削加工；精密加工

1 课题背景

某机型回油泵壳体为镁合金材质，图纸中φ18孔尺寸位置没有安装铜套要求，粗糙度要求为Ra0.25。铝合金、镁合金及铜质材料的传统加工方法有车、镗等，磨削是被认为提高表面粗糙度的有效工艺方法，但是对于此类软质材料无法实现工艺要求。目前采用传统镗削的加工方法，此类材质零件的粗糙度最好能够控制在（Ra0.9～Ra1.2）范围，无法满足设计图纸Ra0.25等级要求。

2 课题研究内容

2.1 课题研究的思路

针对铝、镁、铜等合金材质的机加工艺，粗糙度Ra≥0.9属于一般加工精度等级，粗糙度Ra≤0.2为精密及超精密加工等级。从产品的需要，目前航空机匣类产品设计精度等级有向Ra0.2≤Ra≤Ra0.9粗糙度区域发展的强烈趋势，而多数国内航空制造厂在此精度等级范围的工艺方法还属空白。

本课题将借鉴院所实验室的精密及超精密加工工艺方法，将其转移到航空制造领域，实现航空领域精密加工工艺方法的工程化应用，填补航空制造厂铝、镁合金机匣产品在（Ra0.2≤Ra≤Ra0.9）粗糙度精度区域内的加工工艺技术空白，提高航空传动机匣的制造水平。……