（1.中国商用飞机有限责任公司北京民用飞机技术研究中心，北京 102211；2. 民用飞机结构与复合材料北京市重点实验室，北京 102211；3. 冲击环境材料技术重点实验室，北京 100081；4. 北京理工大学材料学院，北京 100081）

弹体“表面驻留”过程是在陶瓷、陶瓷基复合材料等复合装甲与穿甲弹丸高速碰撞初期阶段的一个最主要的过程，其特征是弹靶作用过程中弹体头部发生剧烈塑性变形甚至破碎而无法侵彻靶板[1]。在表面驻留过程中弹体质量快速减少，弹体速度下降，弹丸头部钝化，同时也导致装甲靶板材料产生损伤并累积。表面驻留现象在B4C、SiC、陶瓷基复合材料等[2-3]复合装甲靶板中普遍存在，该过程中弹体消耗了大约30%～50%的初始能量，这对复合装甲的抗弹性能将产生重要的影响。

现代轻质装甲由金属材料过渡到以广泛采用陶瓷材料为主，但陶瓷材料也存在如下不足：陶瓷材料几乎无塑性，拉伸断裂强度低；加工工艺流程复杂，成型后难以加工等，为了改善抗弹陶瓷上述缺点，以陶瓷基复合材料（CMCs）[4]为代表的抗弹陶瓷/金属复合材料受到广泛的关注。通过塑性相的加入，提高复合材料的韧性；采用特定的陶瓷相和塑性相的复合结构（细观和微观层次的结构）以充分发挥陶瓷相的高硬度和塑性相的高韧性特点。探索复合材料新颖的抗弹机理、优化复合材料组织结构为当前研究的热点。特殊的表面驻留行为，优异的抗弹性能为陶瓷基复合材料应用于轻质装甲提供了可能。……