3D模流与2.5D结构分析完美整合 薄件产品设计更精密

薄壳塑料产品在成型过程中，会因成型条件及模具冷却条件等参数不够完善而产生内应力；设计人员若仅根据简单的强度信息进行设计，可能导致此设计的产品强度不足或严重翘曲。此外，也可能因为过高的安全系数，浪费了过多的材料或使产品结构复杂化，造成产品的开模成本随之增高。

针对射出成型产品的结构分析，目前2.5D的Shell网格技术已为汽车等制造产业广泛使用。然而在进行分析时，传统上都是将薄壳组件的材料性质作一简单的假设，未考虑塑件纤维排向分布及成型过程的温度、压力残留应力所造成的影响。这种简化的分析方式，普遍无法获得准确的结构分析结果。

若要能获得更精确的分析结果，设计人员首先必须借助模流分析软件，接着将模流分析所造成的影响结果导入结构分析软件，才能在结构分析时获得更周全的信息。但塑件射出成型的模流分析和结构分析在网格需求的层面并不相同。结构分析着重在应力集中区域的分析；模流分析则是注重厚度方向元素的分辨率，特别是接近产品表面的区域，因此它比结构分析需要更多种的元素及不同的网格密度。

为了解决长久以来在薄壳件上的网格处理问题，Moldex3D开发出3D Mapping Shell技术。透过Moldex3D的真实三维模拟技术，将3D模流分析数据转换输出到2.5D的Shell网格，不只分析速率快、效率高，且可获得精准的流动分析结果。Moldex3D FEA Interface提供3D Mapping Shell网格映像转换功能，用户只需将映像的数据与网格输出，再汇入CAE结构分析平台，即可进行进阶的结构分析。……