如何避免薄板轮型零件错位变形

本文针对铝质薄板轮的直径大，厚度薄，强度低，易变形，精度高的车加工技术问题进行分析，并通过工艺改良及工夹具的应用，提高工作效率，并取得良好效益。

工艺的制定是根据零件的各项技术要求而制定，正确的工艺编写其原则上为先易后难，先粗后精。合理设计使用夹具，也是我们在加工和制造过程中一个非常重要的技术手段。它不但有效的保证加工精度，还可以提高工作效率。对企业的生产成本控制，产品质量与产量的提高有非常重要的作用。下面以本人在实际生产中遇到的一种薄板轮型零件加工为例子，涵述一下单件加工与工夹具的应用。

单件加工的问题

此零件如采用单件加工，工艺如下：

将Φ 205mm,厚25的胚料用三爪卡盘反爪装夹，伸出约20mm矫正夹紧；

粗加工端面见平，在距端面18mm处做记号线，车至Φ 201，后在距端面13mm处做记号线，车至Φ 20，倒角；

工件调头反爪装夹外圆Φ 201处约5mm，用百分表校正，夹紧；

车端面保证工件总长，加工平面凹槽，深5mm，控制内圆直径至Φ 180，中心Φ 20处直径，倒角；

工件调头装夹，三爪卡盘反撑内圆Φ 180处，用百分表校正，夹紧。车外径至Φ 200，加工R3.5圆弧，用Φ 6.8钻头钻孔后用Φ 7机铰刀精加工内孔，各处倒角；

送线切割加工轮辐三个均布孔。

车加工总耗时约3.5小时

（但是，在实际生产中出现很多问题。首先，材料为铝质，强度较差，加上零件属于薄壁件，装夹力过大时极易变形，过小又容易脱落，飞出，造成安全隐患。加工过程中只能用较低切削速度，较小切削深度与较细的进给量，而且零件在加工过程中需反复掉头，重复校正，操作繁琐，加工过程非常耗时，尺寸，精度亦难以保证，极易出废次品，从而造成生产成本过高。……