“卷首语 正视差距我们才能进步

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10月底，应电装中国的邀请，我有幸前往日本的名古屋和东京，分别参观电装总部、西尾工厂和第44届东京车展。其实在此之前，我也曾参观过一些国外整车及零部件企业的工厂，如梅赛德斯-奔驰的沃尔特整车工厂、FPT的都灵发动机工厂等，但此次参观电装的西尾工厂还是带给我极大的触动，深刻感受了日本汽车工业的强大并非一日之功。

“造物”这是电装对于目前所从事领域的命名，它并非简单地就是“制造生产”之意，而是富含了“创新”与“突破”，并且这种“创新”与“突破”并不局限于产品，还包括产品的生产工艺和流程，创造性地提出了1/N的生产理念。

那么，什么是1/N生产理念呢？说的简单一些，就是将原有设备的体积、费用缩减到1/N，那么制造产品的效率就可以提升N倍，成本缩小到1/N。刚开始听到这样的理论，多少觉得有些可笑，如果缩小设备真如电装所言能够降低成本提高效率，那当初为何还要去制造和采购大型设备呢？不过，就是在这种看似天方夜谭的想法中，电装努力地实现着并不属于自己范畴的工作。

电装通过调研发现，在现有的零部件生产流程中完全可以做到更加紧密，甚至可以将几个工序连在一起，形成一个完整的闭环。以普通铸造件为例，以往分别采用大型压铸机和大型热处理炉进行零部件的铸造与热处理。进行1/N处理之后，原来的大型设备变成了小型溶解度、小型电动压铸机和小型热处理炉，形成了整个工序的闭环，只要1个人就可以完成原来的工作，大大提升了效率。

这只是电装众多生产工艺提升的一个代表，却反应出日本企业及员工对于整个产品生产流程的严格把控，丝毫不放过任何一个可以提高效率、降低成本且保证质量的环节，通过点点滴滴的积累从而实现最终产品的整体成本优势，而这恰恰是国内汽车企业所不具备的能力。

纵观我国汽车工业高速发展的20余年见，大家已经习惯了按照合资企业外方所规定的流程去工作，却很少考虑外方为什么要这样要求，这种要求会带来怎样的影响，如果通过局部的调整是否可能带来更棒的效果等一系列问题，再加上自己本身素质不高，对于精益生产理念认识不足，在最终产品的可靠性和性能的稳定性上就要略逊一筹，始终无法追赶前面的领先者，甚至无法缩小这种差距。

所以，当下我们要做的不是只看到表面数据的光鲜，而是要深刻思考整个产业的发展，从微小的事情做起，并且做好，那么实现腾飞的将不仅仅是中国的汽车工业，而是整个制造业。