梁国鹏　杨军平　张海明　张林斌　王春林（青海平安高精铝业有限公司　青海平安）

重型切头剪无法剪切厚料问题处理

梁国鹏杨军平张海明张林斌王春林
（青海平安高精铝业有限公司青海平安）

热粗轧重型切头剪在剪切厚料时无法正常剪断，通过系统优化，在程序上增加附加程序使得在两侧液压缸出现位置超差问题后，程序控制上升较慢的液压缸升速上升，上升速度较快的液压缸降速上升，从而实现两侧液压缸同步，彻底解决下剪刃液压缸位置超差带来的厚料剪切不断的问题。

重型切头剪厚料剪切解决方法

一、重型切头剪简介

青海平安高精铝业有限公司热粗轧剪在剪切厚料时（厚度＞100 mm）下剪刃两侧液压缸不同步超差，程序保护使剪切动作停止，导致无法正常剪断，需电气技术人员对下剪刃两侧液压缸做同步调整。剪切更改为手动人工剪切，严重影响生产效率。

1.重型切头剪功能

重型切头剪结构见图1，切头剪用于开坯后铝带的头尾、中间剪切以及中间坯的尾端剪切。

图1　重型切头剪结构图

2.重型切头剪主要参数

对软合金和中硬度等铝合金，所剪铝带厚度，如AA3004，温度350℃时，最大150 mm，最大热剪切强度HSS 45 N/mm2。硬合金，如AA5083，温度350℃时，最大120 mm，最大热剪切强度HSS 65 N/mm2。所有合金，温度350℃时最低22 mm，铝带宽度950～2250 mm，剪刃长度2450 mm，剪切力最大8000 kN，剪刃切割液压缸直径约500 mm和350 mm，行程400 mm，预置液压缸直径250 mm和160 mm行程530 mm，上剪刃倾斜度3.5°，最大间隙开度500 mm，剪切周期时间每分钟4切，下剪刃为主剪切刃。

二、影响重型切头剪无法剪切厚料的主要因素

1.剪刃润滑的影响

由于剪刃在剪切作业时接触的是高温铝板，黏度大，容易在剪刃剪切表面形成粘铝层，粘铝层对剪刃的剪切形成阻力。

2.下剪刃两侧液压缸不同步超差

为了保护下剪刃液压缸，程序设定了位置超差保护值，当传动侧和操作侧下剪刃液压缸动作误差超过5 mm后，程序就会停止剪刃剪切作业，以防止因液压缸不同步导致液压缸的损坏，在剪切厚料时因剪切力大，容易出现两侧液压缸不同步现象，从而导致轧制终止。

3.解决办法及途径

（1）提高剪切润滑效果。原设计剪切能够有效润滑剪切，润滑液采用乳化液润滑，由于上剪刃在润滑时剪刃残存乳化液无法及时流走，形成乳化液滴滴到板面，造成产品质量缺陷，故长期关闭剪切润滑系统。

为了解决这一问题，采取在上剪刃乳化液润滑喷射横梁上方加装压缩空气吹扫喷嘴，用压缩空气将残存在剪刃上的乳化液及时吹干净，这样既解决了剪刃润滑的问题，又解决了由于乳化液滴造成产品质量缺陷的问题。

（2）优化下剪刃液压缸动作保护程序。原始程序是操作侧和传动侧液压缸控制为独立控制，无法实时调节两侧偏差，造成自动程序无法执行。现更改为当两侧出现偏差时，增加下剪刃水平调节功能，可以实现两侧液压缸实时自动调整（图2）。

下剪刃上升时，当操作侧与传动侧偏差＞0.6 mm时，调节增益用1.2，＜0.6 mm时，调节增益用1.1。下剪刃下降时，增益用0.5。这样可以实现操作侧与传动侧两侧偏差在1.5 mm范围内，即通过两侧剪刃液压缸在动作过程中的实时调节，让两侧液压缸行程位置误差控制在1.5 mm范围内。既可以保护两侧液压缸因不同步导致的损坏，又可以避免因两侧液压缸位置超差后剪切动作终止，满足设备要求。

图2　重型切头剪下剪刃位置超差程序优化图

三、效果

能够满足生产所需各种薄、厚料的剪切。液压缸位置偏差控制在＜1.5 mm，最大极限偏差在2.5 mm。切头剪剪刃润滑用自动程序润滑。通过程序的优化，切头剪不能剪切厚料的问题得以解决，提高了生产效率，单位吨耗降低，每年可节省费用1864万元。

四、结论

剪刃的有效润滑可以减少剪刃粘铝，有助于厚料的连续剪切。通过两侧剪刃液压缸在动作过程中的实时调节，让两侧液压缸行程位置误差控制在合理范围内，可以彻底解决重型切头剪不能剪切厚料的问题。

〔编辑利文〕

TH17

B