文/王洪兴、杨成忠·一汽锻造（吉林）有限公司

改进锻造工艺实现节能增效

文/王洪兴、杨成忠·一汽锻造（吉林）有限公司

通过对卡车锻件典型锤锻工艺的改进，一汽锻造（吉林）有限公司达到了提高锻件精度、提高生产率、降低模具费用、降低废品率、降低动能消耗的目的。通过这种点点滴滴持续改进推动着企业的发展进步。

一汽锻造（吉林）有限公司是有五十多年历史的老锻造企业，以蒸汽锤为主要锻造设备的生产厂，1990年前生产的锻件几乎全部是热模锻锤工艺，2009年前公司生产的卡车转向节臂、转向节上臂、接头等锻件采用的就是典型的锤锻工艺，转向节臂（图1）的工艺是拔长→辗光→终锻；转向节上臂（图2）的工艺是拔长→辗光→压弯→终锻；接头（图3）的工艺是镦粗→拔长→终锻。图4为转向节上臂的锤锻模具图，图5为接头的锤锻模模具图，这几种锻件均采用天然气炉加热＋蒸汽锤锻造生产。

用天然气加热、蒸汽锤成形的锻造工艺存在着天然气热能损失高，加热时金属损耗大，锻件易产生氧化坑、操作折叠、错差，工人劳动强度大，工作环境噪声大、温度高等问题。但此种锻造工艺在我公司已经存在几十年，从管理人员、技术人员到操作者都已经习惯了这种工艺，普遍认为在锻压机上无法实现拔长、滚挤，完成锻件的生产。

2008年以后公司领导层把节能、减排、降成本工作列为重点工作，组织技术人员探讨了转向节臂、转向节上臂、接头等需要拔长、辗光制坯工步的锻件在锻压机锻造的可行性，并于2009年进行了几个品种的设计、调试，取得了初步的成功。……