陶 峰

目前我国既有线运行机车所用的车载设备均为JT－C型一体化机车信号和LKJ2000型列车运行监控记录装置。这2种车载设备较之前的通用式、主体化机车信号和93型监控记录装置，不论在设备运用稳定性，还是功能可靠性方面都有了很大提高。但在随后的检修作业过程中也出现了一些安装不当、维修不良、操作失误等造成的设备故障，影响了正常行车。所以，分析发生行车故障的深层原因，特别是检修失误造成的人为因素，是改进、提高设备维护方式的首要问题。

车载设备更新换代的同时，相应对安装方式和标准也有了更高的要求。除了原有的安装牢固、外观无裂纹、防水良好，电缆走向平整、绑扎牢固、护套无破损，插头连接牢靠、插装到位等内容外，又增加了一些特性要求，如机车信号设备航空插头要对准角度进行拧紧，各部螺丝、垫圈、弹簧垫圈、背帽齐全，螺丝、螺帽不松动，弹簧垫压平并用红漆做好防松标记，航插电缆线弯曲不要过急，要有70～100mm的弯曲量等。即便是完全按照规定标准进行检修，但在机车长期运用中还会出现各种意想不到的状况，需要重点分析查找根本原因，并采取有效措施，不断提高维修管理水平。

1 原因分析

1.JT－C型一体化机车信号采取了双套冗余设计，接收线圈为双路封装式。对于双端机车来讲，航空插头输入端各有4个 （不包括输出端各2个）。在个别双路接收线圈出厂时，未对其引线两端标注对应标识。特别是两端小接线盒均安装在同一驾驶室内，因某一端单侧接收线圈故障需要更换时，车上小接线盒航插拆卸作业，无法与车下接收线圈拆卸作业同时进行，存在怠工现象。另外，检修人员在接收线圈出线端粘贴对应标识时，会因引线较长（30m）而粘贴错误，易造成机车同一端两侧的接收线圈反接故障。

2.JT－C型一体化机车信号主机设计了 “运行/试验”钮子开关。在日常检测作业时，需要先把该开关由 “运行”位扳至 “试验”位进行检测。而作业完毕后，检修人员往往容易忽视把开关重新扳回到 “运行”位。这将造成机车信号设备无法与机车操控手柄联动，机车某一端 （Ⅰ端或Ⅱ端）运行时，无法接收地面信号。

现设备生产厂方已对该问题采取相应措施，对主机门加以改造，当主机门完全闭合时，“运行/试验”钮子开关金属头落到固定槽孔中，一旦钮子开关位置错误，主机门将无法正常关闭，能够及时提醒检修作业者注意。但是，对于5年前生产并正在使用中的主机还是存在上述问题。

3.车载设备 （如八灯显信号机、显示器、小接线盒等）因安装空间有限、位置固定等原因，会使设备接插头与电缆的连接始终处于垂直状态。机车在长期运用过程中，会因为震动、地球引力或无意识的外力作用，造成无锁闭式航空插头的松脱，形成非正常设备故障。

4.不同型号的机车所采用的制动方式不同，使用的制动管数量也不同，即便是同一种型号的机车，相同数量的制动管，各个制动管接头的安装位置和排列方式也不相同，这就对车载设备安装、试验、维护和检修作业提出了更高要求。

例如：HXD3－0007机车在中修检修作业中，因列车管压力传感器和均衡风缸压力传感器安装位置接反，在安装完交车试验后的LKJ记录文件中也未能及时发现，造成了机车运行途中故障。该机车的LKJ试验记录文件显示，在 “紧急制动试验”时，均衡风缸压力先降为0，管压后降为0。而在列车管压力传感器和均衡风缸压力传感器安装位置正确的时候，“紧急制动试验”应为管压先降为0，均衡风缸压力后降为0。LKJ试验文件分析人员极易疏忽对此项的重点分析，或者分析经验不丰富，将很难发现2个专用压力传感器接反的情况。

5.在机车返厂修或日常检修过程中，车载设备配属电缆经常发现损伤或被剪断现象，以及车载设备的车下配属电缆线在配合机务拆除后，因机车牵移也会造成被机车碾压的现象。虽然接收线圈引线出厂时采取了航空插头前段使用金属软管防护，但防护距离有限，且车下固定引线的金属管箍在长期紧固的同时，其外沿也对金属软管造成磨卡损伤，进而伤及到内部电缆，出现断线故障。

以上不良现象的发生，都是车载设备配套电缆线没有采取有效防护措施造成的。

2 解决措施

采取应对措施的基本原则是 “以人为本，便捷强化”。就是既要便于设备日常检查维护，又要简单、经济、实用、高效，在原有的设备安装方案不变的前提下，有针对性地加强关键部位防护。

1.双路接收线圈两端插头和引线出口处的标识，分别使用 “前”、“后”和比较鲜艳的2种颜色（如红、黄）加以区分。同时，在设备安装上车前，对加装相应标识的双路接收线圈每一根引线采取“一人作业，另一人复核”的检修作业模式。

2.借鉴设备生产方改进主机门的理念，批量制作10mm×20mm×20mm固体透明塑胶方块，将其粘贴在主机门闭合后的钮子开关 “试验”处，使得钮子开关位置错误时，因有该固体方块突出与钮子开关头碰触隔挡，而无法正常关闭主机门。通过该方法能够及时提醒检修作业者 “运行/试验”钮子开关设置错误。

3.为了解决航空插头松脱，在正确安装紧固后加装一次性透明热缩管，其好处是：①便于设备安装完试验时，观察相应标识是否正确；②便于以后各类检修作业时，观察航插处紧固状态；③强化接插件连接处的紧固状态；④具有一定防水、防尘、防锈蚀的作用；⑤防止非设备检修人员误动。需要注意的是，要根据不同航插，采用不同直径规格的透明热缩管，避免热缩后不密封紧缩的现象。

4.造成专用压力传感器安装错误的根本原因，一是检修作业者对每台机车的制动管接头位置不熟悉；二是每台机车的管路连接座没有对应安装不同压力传感器的标识。所以采取的措施是在每台机车进行Ⅱ级修和Ⅲ级修时，在作业者清楚各个风管路位置的前提下，对应的风管路旁粘贴相应压力传感器的固定标识，如图1所示，避免了因拆卸压力传感器再安装时出现安装错误的现象。

图1 加装压力传感器固定标识

5.解决车载设备配属电缆线问题的有效防护措施：一是在所有与机车结合部有关的电缆线接线处绑扎车载设备所属标识牌，明确所属电务段，避免了人为损伤线缆和需要配合拆除线缆时无法明确所属单位的情况；二是每间隔 （600±5）mm安装1个用于固定线缆的金属喉箍，并与间隔 （200±5）mm安装尼龙扎带交替使用，金属喉箍可使线缆不大幅度下垂，而尼龙扎带起到线缆固定整齐紧凑的作用；三是接收线圈的电缆线要用塑料管或金属软管进行防护，先用金属喉箍卡套上塑料管，再将电缆线固定在方钢、圆钢上，以免造成电缆在高速运行时产生疲劳性损伤，缩短电缆的使用寿命。

3 效果

1.单侧双路接收线圈在故障拆卸时，能够做到车上和车下设备两端同时进行，有效避免了怠工现象，也对故障查找和确认起到了积极作用。

2.通过主机开关防护检查、电缆接插件紧固防护和标识加设措施全面运用，2年间管内车载设备检修中，该类维修责任故障已经杜绝。

3.通过专用压力传感器标识的粘贴，使得安装不再盲目，安装前后都养成校核的良好习惯，同时也加强了职工在这方面的专业知识学习。

通过采取以上措施，车载设备长期运用稳定性得到极大提高，车间设备故障率较之前减少60%以上。只有不断用科学的维修方式、方法，来提高检修作业水平，才能从根本上消除各类设备隐患，确保铁路运输安全。

［1］ 中国铁路总公司.铁总运［2013］122号.JT－C机车信号车载系统设备检修规程 V1.0.［S］.2013.

［2］ 中华人民共和国铁道部.运基信号［2006］243号.JT－C系列机车信号车载系统设备安装规范（暂行）［S］.2006.

［3］ 中国铁路总公司.铁总运［2014］100号.列车运行监控装置（LKJ）检修规程（V2.0）［S］.2014.