文/张瑞卿·一汽锻造（吉林）有限公司

中国汽车锻件行业分析

文/张瑞卿·一汽锻造（吉林）有限公司

汽车行业发展现状

过去十年间，依托中国经济的快速增长，汽车行业也有了飞速发展。在2008年之前，汽车的年销售量平均增速在20%以上。2008年之后，金融危机引发欧债危机，国际上一些大的汽车公司破产，世界经济严重下滑。我国经济在2008年之后也处于低谷，但是由于政府推出与汽车相关的扶持项目，使得我国汽车市场在2009年和2010年发生了井喷式增长，汽车产销量达到世界第一，但同时也透支了未来几年我国汽车行业的发展速度。

乘用车产量和居民生活水平密切相关，随着我国经济的发展和居民收入水平的不断提高，乘用车的销量过去十年来一直保持年均30%以上的增速。虽然近两年增长放缓，但总体来说乘用车锻件市场的前景仍非常可观，每年可以保持8%左右的增长。图1为2002～2012年乘用车的销售情况。

中重卡车产量同国家宏观经济形势息息相关，随着经济的快速发展，在2002～2012年这10年间，其产量由40万辆增长到了130万辆。最近两年经济走势放缓，中重卡车的增长率也随之下降，甚至出现了负增长。

在2010年十二五规划初期，各大汽车公司过分看好汽车行业的发展前景，纷纷启动产能提升计划，出现了一股产能提升热潮。2013年汽车销量达到2000万辆，预计2015年能达到3000万辆，但是各大车企的产能规划及销售预测超过4000万辆，自主产能严重过剩。

汽车锻件行业现状

汽车锻件需求量增长

我国汽车行业在过去一段时间里飞速发展，带动了汽车锻件行业的快速发展，特别是乘用车锻件行业的飞速发展。而代表经济发展风向标的商用车的增长速度远远落后于乘用车，保持微增长甚至负增长的状态，整体汽车行业对锻件的需求量会随着汽车产量的增加而增加。汽车锻件产量占总锻件产量之比见表1。

图1 2002～2012年乘用车的销售情况

■ 表1 汽车锻件产量占总锻件产量之比

汽车锻件产能过剩，特别是大型锻件

在2010年之前，出于对中重卡车过于乐观的预估和当期曲轴锻造能力不足的原因，吸引了很多非主机企业争先恐后上马万吨线项目，在国内形成了一股举世罕见的“万吨线旋风”。截至2012年底，国内已投产和在建的万吨线已经有二十多条。大量无序的投入，造成了今天大锻件锻造能力严重过剩。表2为国内主要锻造厂现有和新投设备的年产能情况，现有设备生产前轴的能力估计有260万件/年，新增设备的年产能有100万件；现有设备的曲轴年产能估计有440万件，新增设备的曲轴年产能有170万件。

从表2中的数据可以看出，中重型卡车前轴、曲轴的产能满足我国市场的需求绰绰有余，满足全世界的需求都差不多了。以点带面，其他类锻件的产能同样存在过剩问题。企业为了生存就要争取更大的市场，在当前环境下最有效的方法就是降价、恶性竞争，结果使企业的运营非常困难。当前信息透明度很高，即使是为国外供给锻件，价格也会很低，即便拿到了订单也不一定赚钱，另外还存在价格倾销的问题，太阳能光伏企业出口欧美就是典型案例。

产品质量不稳定

我国锻造企业都说在执行TS16949体系，花钱买证、走形式的多，真正执行的不多，能够做到的就更少了。自主汽车公司对锻造产品的要求不如合资体系，也纵容了企业对质量的忽视。另外我国企业虽然能做出质量好的锻造产品，但稳定性差，甚至有些企业为了控制成本，偷工减料。

产业效率、效益低

目前，我国汽车锻造行业普遍生产效率较低，从表3中可以看出，我国锻造企业每人每年产量30～40t。我国人工工资和国外相比虽然低，但单位人工成本不低，单位产值的能耗和模具消耗也很高。产品附加值低，锻件的毛利率为30%～40%，有的甚至低于30%。2009～2011年我国模锻和自由锻产能效益见表3。

■ 表2 国内主要锻造厂现有和新增设备的年产能

装备和工艺落后

锻造总体产能过剩，虽然近期上的新线不少，但是老生产线还是主力。老生产线机械化、自动化程度低，生产环境差；即使新上的生产线也是传统锻造工艺产能的扩张；精锻、冷温锻、有色锻造等高技术含量、高附加值的锻造生产线上的比较少。现在锻造行业的竞争主要还在拼成本，还没有真正到拼工艺的层面上来。受我国锻造工艺水平和炼钢水平的限制，有色金属锻造如果想成为主流，还需要借鉴国外先进技术。有色金属锻件属于高端锻件，我国生产的产品想要获得国外主机厂的认可，还需要通过国内外合资办厂来实现。

■ 表3 2009年～2011年我国模锻和自由锻产能效益

招工难

目前，我国人口红利即将丧失，人口老龄化现象严重，劳动力成本大幅攀升，高水平的技术人员和训练有素的锻造工人严重匮乏，招工难、员工流失严重等问题日益凸显出来，已经成为制约企业经营发展的主要因素。

锻造车间劳动环境比较恶劣，80后、90后已经成为劳动主力军，他们对环境的要求比上一代人高很多，即使是高工资也招不来合适的员工。在扩张时期上的锻造设备很多不具备自动化生产的功能，因此对原有设备的自动化改造能够改善一部分招工难的现象。

汽车锻件行业今后如何发展

市场方面

从上面的分析可以看出，未来几年商用车锻件市场增幅缓慢，产能严重过剩，乘用车锻件市场还有很大潜力，产能还有不足。今后几年，在逐步提高商用车锻件品质的同时，淘汰、关闭或转移部分商用车锻件的落后产能是大势所趋（当然会有主动和被动两个层面）。同时，要尽快提高乘用车锻件生产装备的自动化程度，加大乘用车锻件的产能投入。也就是说，我国汽车锻造企业进入了结构调整阶段，要减少商用车锻件产能，增加乘用车锻件产能。

人才和技术

企业竞争的核心是产品，产品竞争的核心是技术，技术竞争的核心是人才。企业要想很好地生存下去，创新用人机制，建立科学培训成长发展平台，采用提高待遇、建设团队合作精神等留人机制。有自己的技术团队，通过研究开发冷、温锻等精密锻造新技术和新工艺，做更多的近净成形产品，研究开发铝锻造等新领域，做高附加值产品，从而提高企业竞争力。未来几年，既懂现代技术又懂经营之道，并有现代意识和高科技产品使用技能的锻造专业人才将是企业争夺的焦点。

要走出忽视工艺技术乱投资的误区。许多企业认为花钱购买先进设备很值，但买一套技术文件、一套模具就不值。其实，买来设备不会用，就不能发挥设备的良好性能，好的设备加上配套技术，才能生产出优质的产品。技术引进远远重于设备进口，引进技术开发是重中之重的事情。

提高产品质量及生产效率

随着汽车召回及三包政策的实施，总成及装配生产线的自动化及智能化普及，对汽车零件产品尺寸、性能稳定性、外观质量的要求越来越高，产品质量越来越能体现出竞争力。

自动化技术应用方面是老汽车锻造企业必须攻克的课题，这不仅是提高生产率和生产效益，也是缓解锻造行业人员招聘压力的最佳途径。同时，自动化必然会加快模具消耗，提高设备维护水平，也必然会推进数字化和信息化技术的推广应用。

节能、环保工艺及设备的应用

锻造企业本身就是能耗大户，动能消耗占成本很大比例，并且具有高污染的特点。利用高效节能的加热（如IGBT技术的电加热就比传统KDPS式的加热能效更高）、热处理、锻打设备是企业可持续发展的必要手段，这也是整个行业研究和优化的方向（很多企业都淘汰或改造了蒸汽锤）。另外，采用环保的锻造工艺、润滑手段、冷却介质、余热处理，同时加大非调质钢的应用比例会使整个锻造企业更环保。

专业化生产

术业有专攻，做自己擅长的产品，做精才能做大。每个企业都有自己的长处和短处，都有自己的优势领域。做大、做精、做强自己的优势产品，形成自己的产品品牌，就会形成竞争力，就有了生存的空间。企业要先进入良性循环，才有能力开拓新的技术和市场。比如白城中一精锻股份有限公司生产的连杆产品、太平洋精锻科技股份有限公司生产的冷锻产品等等。

锻造企业想要开展机加工，必须坚持采用锻造开拓市场，机加工稳定市场的经营策略；具有与用户共同开发产品的能力有助于提升企业综合竞争力。产业链的延伸是锻造企业发展的有效途径。

采用适合自己企业的管理及生产模式

日本丰田推行的是TPS，卡特彼勒推行的是CPS，其核心都是精益化生产，宗旨就是“消除浪费”。要通过学习、对标先进企业的生产管理方式和理念，结合本公司管理历史，形成适合汽车锻造行业和本企业的管理模式（可以称为IPS），用它来提高生产管理能力。前面提过，现在大多数锻造企业拼的不是技术，而是成本，浪费就是巨大的成本。充分利用企业员工的创造力、减少或消除产品的缺陷、使各种库存量最小等等都可以减少浪费，变传统的推动式生产为拉动式生产或均衡式生产就是企业制胜的途径。

借力很关键

“诸葛亮草船借得十万雕翎箭”，依靠自己的能力虽是做好企业的硬道理，但用好外力也很关键，国内的科研院所、国内外优秀的合作伙伴都是企业成长的良师益友。山外有山，有时闭门造车失去的不仅仅是机会，还有可能缩小自己的生存空间。

走出国门谋求市场是国内锻造企业的必由之路，否则我国锻造市场将成为外国锻造企业竞争的大市场。现在外国锻造企业纷纷进入中国，市场的竞争已经全球化，如果未来走不出去，我国锻造企业的生存空间会更小。

结束语

汽车锻造行业的改革、整合是必然趋势。在此基础上，我国锻造企业必须依托核心能力，以自动化、数控化、轻量化、柔性化为发展方向，用信息技术改造传统行业，推动锻造技术及装备的发展与升级，在增强国际竞争力的同时，有力地支撑汽车等民族工业的发展。锻造企业定好位、理顺管理、做好优势产品，行业内形成良性竞争，并汇聚成一种合力，路才会越走越宽。