商黔丽

(遵钛集团股份公司技术中心， 贵州 遵义 563004)

高钛渣电炉生产节能途径

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以12.5 MW高钛渣矮烟罩电炉为例，介绍了通过合理布置变压器，改进短网结构提高功率因数，减少操作时的热损失，减少停电时间，自动控制电炉功率及余热回收与利用等达到节能目的的方法。

高钛渣矮烟罩电炉； 节能途径； 余热利用

0 前言

我国高钛渣电炉工业普遍存在耗电高，单炉容量小，工艺设备落后，效率低，生产成本偏高等问题。通过改进设备，选择合理参数(例如改变短网布置，缩短其长度，调整极心圆，减少电抗，使电流密度适当等)，适当提高设备水平和机械化、自动化程度，进一步对生产过程和设备实行监控，就能保证生产稳定，提高生产效率。为了挖掘设备节能潜力，以某厂12.5 MW高钛渣矮烟罩电炉为例，绘制出该电炉能源分布图，如图1，从图中可以看出，从电网输入的能量为12.5 MW，经高压断路器、电炉变压器、短网至电极输入电炉内，是电热法冶炼过程的主要能源，其输入过程中已损耗2.5 MW。入炉料中还原矿石中氧化物的碳质材料潜热为12 MW。炉内原料还原过程中消耗能量为5.5 MW，占输入炉膛内总能量(22 MW)的25%，此能量与散热损失的1 MW是正常生产必然消耗，是无法回收的。但随着科学技术进步，其他的损耗如电力损耗可通过一些有效措施降低；750 ℃的烟气潜热、循环冷却水、产品中钛生铁潜热可通过余热回收技术来利用。

1 降低电力损耗的措施

1.1 选择超载型电炉变压器