路广顺 李 军 廉守勇 郑宝华

(安徽省颍上鑫泰化工有限责任公司 安徽颍上236204)

0 前言

100 kt/a合成氨装置年产生的弛放气中氢气量约230万m3(标态)，若用于生产合成氨，可增产氨约1 057 t。目前，多数氮肥企业仅回收其中的氨而不回收氢气，将回收氨后的弛放气尾气送至燃烧炉燃烧，因而造成资源浪费；而回收弛放气尾气中氢气后再将尾气送至燃烧炉燃烧，可实现物尽其用，此举更经济、合理。

传统等压氨回收工艺是将弛放气中的氨全部制成浓度不高的氨水，导致稀氨水量过剩，且尾气氨含量高、氨损失多、污染环境。如果将尾气进行净氨处理，又会产生大量的稀氨水。若将稀氨水送至碳化系统，会影响碳化的水平衡；若送至尿素装置的解吸和深度水解系统会加重有关设备的负荷而增加生产成本，同时限制了弛放气中氢气的回收。采用冰机制冷氨回收技术及无动力氨回收技术，均会增加冰机的电耗，维修费用高，尾气中氨含量也升高。

1 弛放气氨回收方法的选择

安徽省颍上鑫泰化工有限责任公司原采用无动力氨回收技术对弛放气尾气中氨进行回收，正常情况下，弛放气尾气中氨的体积分数在5%左右。由于第2级膨胀机易损坏，维修、更换膨胀机的费用很高，后来只得停用第2级膨胀机，只使用第1级膨胀机，弛放气尾气中氨体积分数增至>10%，氨损失量大。弛放气中的氢气没有回收，弛放气尾气去三废混燃炉燃烧，尾气中的氨燃烧后生成的氮氧化物与水蒸气在锅炉尾部反应，生成亚硝酸腐蚀锅炉，威胁生产安全。开……