杜柏川

摘 要：众所周知，在我国煤炭属于能源支柱型产业。尤其是在改革开放之后，我国对矿山产业的投入逐年加大，使得矿山企业对于国民经济的贡献越来越显著，日前，我国的十二五规划中就明确提出了要矿山企业把自己的自然优势以及社会优势继续发挥出来的总目标。而煤矿机电运输则是矿山企业的至关重要的一个环节，矿井的每一个生产环节都与之相关，煤矿机电运输运行的顺利与否直接关系到矿山企业能否安全进行生产。本文就矿山机电运输过程中常见的事故发生原因进行探讨，并试图分析总结出相对应的措施，以期对矿山企业安全生产提供理论参考。

关键词：矿山机电运输；事故原因；对策

0 引言

资料显示，我国的矿山机电业起步于上世纪的50年代，虽然起步晚，但在国家政策的大力扶持下发展迅速，各种现代化的机械化设备在煤矿企业生产的各个环节中都发挥着重要的作用，但与此同时，我们也会看到，煤矿企业也时常发生重大甚至特大安全事故，究其原因，竟有47%是由于矿山机电运输环节造成的。

1 矿山机电运输常见事故原因分析

1.1 客观原因分析

1.1.1 机电设备性能不稳定

目前，我国矿山机电业有两大特点，一是企业对机电设备的需求量越来越大；二是我国机电设备研发和生产跟国外先进技术还有很大差距。国外的矿山机电设备普遍采用了先进的微电子技术，可以同时实现一体化生产，使得生产过程中的动力、节能、安全以及传动系统能够达到最优化的配置状态，而且可以对设备运行有实时监测和自动调控的功能，但价格昂贵，对使用企业来说无疑增加了资金投入的负担；我国虽然引进了先进的技术，但由于短时间内对相关技术吸收、融合的程度尚未达到统一，导致综合研发水平较低，自主研发的机电设备性能不稳定。

1.1.2 机电设备老化现象频现

矿山企业要想顺利生产，必要的设备投入是必不可少的硬件要求，而且投入的设备必须能够进行一体化生产，各个环节的设备必须匹配，因为企业需要投入的资金巨大。为了节约生产成本，企业生产者会采取各种措施，比如购买二手机电设备，或者延长设备的使用期，这种种做法必将影响矿山机电设备的定时更新，进而导致设备老化的现象出现。再加上前文叙述的，我国矿山机电业的发展刚刚起步，水平不高，相关的科技水平、原材料选用、机械工艺设计、微电子技术、液压技术和零部件配备上，都与行业的需求有一定差距，这就导致矿山行业机电设备落后的局面。

1.1.3 机电设备选型不匹配

目前，我国自主生产的机电设备存在技术含量不高、品种不多、质量不高的缺陷，远远不能满足矿山企业对高新技术的需求，因而我国的矿山企业生产很大程度上依赖于引进技术或者引进设备来完成，但是，我们都知道机电设备的选型要成套化，不同的设备要有一定的磨合期，不同的地质条件、不同的使用人员以及不同的管理模式都会对设备有一个适应期，适应期的长短决定了机电设备运行的安全程度。事实上，机电设备选用与条件不适应的情况严重存在，导致磨合期很长，而在此期间，则容易发生安全事故。

1.2 主观原因分析

1.2.1 机电设备管理职能部门作用没有充分发挥

纵观我国的机电设备管理职能部门，他们把精力主要放在现场的生产上，对于产量的要求高于一切，而职能管理作用淡化。这样极易出现职责不清、责任不明的状况，各部门职能管理没有明确分工，不利于生产过程的随时监测，在设备运行出现状况的时候，会出现互相推诿的状况，不利于安全成产。

1.2.2 设备操作标准化没有严格执行

据调查，目前矿山企业中，主管领导和一线员工对于机电设备标准化作业的认识有待加强，在很多生产过程中，不能严格按照《煤矿生产矿井机电专业质量标准化标准》进行煤矿生产和设备管理。煤矿生产属于高危行业，行业制定的标准化流程就是为了预防和降低安全事故发生，倘若不能严格遵守，势必为煤炭生产埋下不安全的隐患。我国发生的很多煤矿安全事故，一部分就是因为没有遵照标准化生产而造成的。

1.2.3 机电设备操作人员技术力量薄弱

统计相关数据显示，我国矿山机电队伍整体素质偏低，尤其是特种作业人员中，非专业人员所占比例较大，他们大多是临时工、农民工，没有长期工作的打算，素质不高，学习专业技术的积极性也不高，因此他们不仅缺乏相关安全操作的知识，而且对特种作业技术掌握的不熟练，尤其是在一些资金不足、设备不齐全的地方性小型煤矿，这种现象更为严重，这就给矿山机电运输安全造成了隐患，甚至已经导致了安全事故的发生。

1.2.4 机电运输系统存在问题和隐患

这里所讲的机电运输系统主要指的是井下操作时遇到的问题和隐患，主要表现在以下几个方面：

（1）矿井下铺设的机电运输轨道达不到质量标准；

（2）没有按要求将“一坡三挡”的相关装置设置在掘进斜井上；

（3）没有按要求将停止和启动信号装置设置刮板输送机上；

（4）没有按要求对皮带输送机进行阻燃试验；

（5）矿井下机电运输机车司机不按要求操作，相关安全装备配置不齐全。

1.2.5 安全预防工作不到位

（1）安全基础工作不到位。体现在安全设备投入不足、安全教育培训流于形式、安全考核不严格；

（2）安全制度不到位。安全监管制度不完善，导致相关部门权责不清，岗位责任制得不到落实，结果对于生产过程的督查和监管不到位，存在生产安全隐患，在发生事故之后，各个部门之间相互推诿，无人负责。另外，安全制度不能够严格执行，安全考核不认真执行，而且事故处理过程中，不能严格按照处罚措施来进行，使得安全教育不能引起重视，导致某些事故频繁发生。

（3）一线工作人员安全意识不到位。安全第一的观念，应该是深入每一个员工的心中，但在实际调查中发现，很多工作人员，尤其是一线员工，都是抱着一种“你要我安全”的观念在工作，想方设法逃避相关安全监督人员的管理，而没有发自内心的从自身安危出发来严格遵守相关安全制度