刘杨

摘 要：线束作为电气线路的主体，是我们日常生活中最常见，却也是最容易被忽视。本文论述线束制造中的工艺问题，并对制造中常见的加工问题进行了详细的分析。

关键词：线束制造；制造流程；制造工艺

线束是由铜质材料端子和电缆电线压接后、外加塑胶绝缘体，以线束捆扎形成连接电路的组件。线束的应用范围非常广泛，可用在汽车、家用电器、计算机和通讯设备、各种电子电器和通讯仪表等方面。汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在电路[1]。

线束通常是电气的一个重要组成部分，但同时也是一台机器的机械装置的重要组成部分。线束的制造是机械与电气的结合。线束设计的根据是电气原理图，线束制造的根据电路图，线束的制造工艺就是机械的制造工艺。先简单说说一般线束企业的制造艺流程：下线-压接-总装。

1 下线工艺

下线工序是一套线束开始的第一步，也是非常重要的一步。下线使用下线机，并开始为此产品建立卡片。使用统一制式的表格，培训此产品的操作员，规范操作手法。

下线机的下线精度是1mm，电线绝缘皮在下线后存有15%的回缩率。因此下线尺寸一定要按照电线的上偏差下线，剥皮按照下偏差剥皮。同一批次一般以10的整数倍为单位，使用皮筋或胶带捆扎。同一型号同一批次半成品统一放入周转箱内，保持周转箱内物品的单一性。可以快速检验电线尺寸和剥皮尺寸。防止混料问题的出现。

1.1 下线尺寸超差

导线过长导致安装后导线弯曲，在阵动中易脱落；导线过短达不安装要求，直接报废。先查看电线上是否有脏污渍，若电线表面很干净进行下一步——检察压紧轮。压紧轮过紧，导线通过压紧轮时阻力在，下线尺寸比预设尺寸短；压紧轮过松，电线无法被上到导线管内，不能下线；压紧轮打滑，直接导致下线尺寸过长。

1.2 剥皮尺寸超差

剥皮尺寸的超差不仅与压紧轮的调整不当有关，还与剥皮的进刀量和退刀量有关。进刀量小，无法完成导线剥皮，进刀量大又损伤芯线；退刀量必须小于进刀量，随着电线线径的不同，进刀量与退刀量的差值也不同。

每次开始新型号电线下线前，都必须进行连续多次的测试。单根的下线测试下线的长度尺寸、剥皮尺寸等功能；再连续地下一组线，目测这组线的尺寸、外观合格，可以进行正式生产，如果不合格再重头开始。

2 压接工艺

压接工序是将电线与端子使用压着机冲压连接。端子的结构如图1所示。

压接线芯伸出可见长度最大1mm，允许有上R角，R角可见且位置正确，绝缘皮与线芯清晰可见，切断点可见长度不能超过0.5mm，绝缘皮包胶要符合标准，不宜过松、不宜过紧、不许压坏绝缘皮，测量绝缘皮脱落的方法是：以端子为轴，导线上下摆动45度绝缘皮不脱落即可，压接参数符合技术要求。压接后端子如图2所示。

端子压着测量数据。不需要破坏的测量：端子压接后主要测试的数据是端子压着后芯线部位的高度和宽度（wire barrel），绝缘皮位置的高度和宽度（insulation barrel）。需要破坏性测量的数据是：压接后端子与电线的拉力值，芯线压缩后截面积与芯线压接前截面积的比值。

2.1 测量端子的高度和宽度

端子的高度使用千分尺测量，使用游标卡尺测量端子的宽度。千分尺的二个工作面分别为一个平面和一个锥形面。将端子压接变形的芯线部位与千分尺平面平行，千分尺的锥形面顶在芯线非变形面的中间部位。压紧千分尺，使端子在千分尺两工作面间上、下移动，测出最大值即为此端子的芯线压接高度。将芯线部位横放在游标卡尺的工作面间，推紧卡尺后，上、下移动端子，测量值就是芯线的宽度。

2.2 测量拉力值和截面积的压缩比

拉力值和压缩比的测量是一种破坏性的检验。拉力值使用拉力检测仪测量，将端子放在拉力仪托盘子，芯线部位卡在托盘卡槽上，电线使用拉力仪的夹具夹紧，保证端子与电线在一轴线上。调整拉力仪到100mm/min档位，端子与电线拉断后，仪器上显示的数值即为此端子的拉力值。根据规定判断此端子的拉力是否合格。比如：0.5mm2线径的端子拉力值≥80N，0.75mm2线径的端子拉力值≥120N等。

截面积的压缩比必须使用断面分析仪完成。应用专业软件通过显微镜放大一定倍数，测量压缩后截面积，并与导线实际截面积相比较，合理的压缩比值是15%-30%，计算公式如下：

压缩比=（导线实际截面积-压缩后导线截面积）/导线实际截面积

2.3 压接中出现的问题

（1）绝缘皮压接翼（insulation barrel）未能完全压接导线绝缘皮，绝缘皮与包接翼分离，导致端子尾部直接与铜线直接接触，产生芯线磨损、折断；芯线压接翼绝缘皮压接，芯线压接翼与芯线接触面积减小、电阻增大，通电后产生热量的堆积，造成此处接触点的烧蚀。合格的绝缘皮压接是绝缘皮超过绝缘皮压接翼1mm左右，不能与芯线压接翼接触。

（2）芯线过长，芯线头部在接合部，易导致对插件无法正确插到位，造成两个连接器间导线接触不良，导致信号中断。还有一种故障经常发生就是由于导线插入过长，导致两路线路短路，机车牵引电机转速传感器连接器内就是由于发生此情况导致多起机破事故[2]。芯线过短，芯线完全被芯线压接翼包藏起来，造成拉力不够。端子压接中压断芯线的根数超过导线芯线根数的10%；部分芯线裸露在外，没有被压入端子内。压接时，左手手握线材，用大拇指和食指把压接的一根线向右送出，用右手拇指和食指及中指轻轻的捏起进行压接，手指距离电线顶端应在20-25mm左右；确保电线清洁，压接后捆好，长线挂放在线架上，小线束整齐放入在周转箱中，装箱后放入周转卡，填写生产报表。

3 架线（总装）

3.1 前装配工艺

前装配工序是总装前的一个重要步骤，前装配是将可以插件的端子尽量插入连接器内。

有一款产品有一个17孔的插接件，上面要插接10根线，电线的材质和颜色一致、长度不同、端子不同，操作者直接放到架线板上架线和插件。结果4个小时仅完成3套产品，还出现插件孔错误。到现场发现问题是没有前装配，增加前装配工序，在架线前把2孔和3孔的插件先插入插接件内，把长度相近的电线先插入插接件内，可以明显区分的电线在架线时再安装。这款产品经工艺调整后，操作时间缩短了尽1/3，孔位出错率几乎没有。

（1）预防孔位插错。孔位插错是线束中最常见的错误之一，生产中也是最难预防的。不过这个可以通过规范操作手法，调整工作顺序来避免。端子插接时，操作员必须左手拿件，右手插件；左手大拇指握在插件有标记面上，右手一次拿5根线，直接推送。在听到“卡哒”的声音，再回拉，没有拉出说明端子插接到位。

插接操作人员位置安排也很重要。插接线完全相同时，安排一名操作员操作；插接件孔位少尽量安排一个人一个孔位，按照孔位的顺序依次插接；插接件孔位多，电线的尺寸、规格不同，可以以线为单位，将同一组线一次插入插接件的同一孔位，然后再进行下一组插接。

（2）分线。按照功能分线，同一电气原件上的所有线号电线盘在一起，合线较多或较长的单独盘在一起。方便架线操作取用，同时也可以查看是否有缺漏线问题出现。

3.2 架线

架线按单、合线分类依照先单后合的原则进行架线，有连接件的先架连接件回路。按架线板电气件架线，则按照先上后下，先左后右的原则。线束的捆扎、定位、及其它配件的安装，必须严格按遵守《架线作业指导书》的要求。

4 结束语

线束制造过程中的下线、压接、架线等工序的工艺规范化保证了线束在使用中安全性，提高制造中的工作效率，降低生产成本。

参考文献：

[1]汽车线束的基础知识[Z].豆丁网，发布时间2010.06.25 1：06.

[2]闫虎，李强.浅谈机车线束制造关键工艺方法[J].科技创新与应用，2013（18）.