□ 黄海金 □ 邱 凯 □ 季 焓 □ 孙晓凤

上海航天精密机械研究所 上海 201600

目前，航天产品总装的生产模式大都还延续传统的航天产品装配模式，采用纸质介质，内容以文字、图表和二维图纸为主来指导生产现场，即工艺管理过程基本依赖纸质文件，操作者利用专用工具、工装进行单机手工装配。与国际先进的总装制造企业相比，传统装配模式存在着一些差距：①总装生产的指导依据为纸质工艺文件和图纸，缺少便于理解的三维可视化工艺平台，依赖于操作人员的经验；②总装生产的过程监控手段落后，不能精确把握生产计划的执行情况，存在黑箱生产的情况；③车间库存管理手段落后，未采用信息化手段进行出、入库和查询操作，也不能根据产品型号总装BOM进行资源重组；④产品零部件履历信息、检验结果等生产过程数据，采用手工记录方式，信息采集效率低，传递速度慢，可追溯性差；⑤产品零部件上的标识未形成统一标准，没有一致的标识手段、标识编码规则，也无法被信息系统所识别；⑥由于缺乏总装生产过程的信息化管理系统，上层信息化系统的资源未延伸到车间现场，车间控制层设备的数据信息也不能传递和分享给上层信息系统，造成上层业务系统和底层生产控制系统的孤立运行，出现生产计划的适应性弱、可执行性差，以及对车间生产的控制能力不足等问题。

由于近年来出现多型号并举、多阶段任务并行的复杂局面，使传统的总装生产模式在一定程度上不能满足多型号生产及转换快速响应的要求，也影响了产能的扩大。……