中石化上海高桥分公司 闫成波

1 概述

催化裂化装置是炼油工艺中主要的二次加工装置，是将常减压装置的侧线产品转化为汽油柴油液化气的重要装置，也是节能增效的关键装置。

1.1 催化裂化装置能耗构成及基本水平状况

催化裂化装置的能耗一直是炼油行业节能工作的重点，能耗水平逐年下降。1965年，我国在抚顺投产的第一套流化催化裂化能耗高达6.28G J/t原料[1]。2012年，中石化（中国石油化工股份有限公司）平均能耗降至2.15G J/t原料。表1是中石化催化裂化年会统计2012年炼油各类装置能耗占比情况，催化装置明显高于其它各类装置。

2000年和2002年，中石化和中石油（中国石油天然气股份有限公司）分别成立了中国石化催化裂化能耗调查组，应用能量三环节原理分别计算了能量三环节的利用率，各个环节均有较大的节能潜力[2]（见表2）。

表1 中石化各类装置能耗占比表

表2 催化装置能量三环节利用率表

1.2 降低能耗的技术措施

针对各种原因，中石化节能部门统计出目前国内设计院和炼油厂采取的具体节能措施主要有表3所列的几大方面。

2 装置介绍及能耗分析

2.1 装置介绍

表3 降低催化能耗技术措施

表4 中石化上海高桥分公司2#催化裂化基准能耗与标定能耗对比表

本文以中石化上海高桥分公司2#催化裂化装置为研究对象，该装置是由洛阳工程公司设计的同轴式外提升管催化裂化装置，于1988年9月建成，处理能力为1000k t/a。为增产丙烯，1999年9月装置改造为600k t/a多产高辛烷值汽油和液化气的重油催化装置，改造后由于原料不断劣质化，装置能耗上升。……