吴 俊 杨建明 王荣青 夏吉龙

中国石油天然气第七建设公司 山东青岛 266061

管道焊口追溯历来就是大型石油、化工施工装置中较难控制的环节，除了管道焊口数量庞大带来的管理难度外，其涉及材料、焊接、热处理、无损检测及信息资料等诸多环节的综合协调也是一大难点，而一旦某个环节出现纰漏，不仅会带来管材或焊材使用错误、无损检测无法追踪等一系列的质量问题，同时也会导致焊工管理混乱、工序流转不畅等影响，严重时直接影响工程的正常施工。目前，国内主要施工单位在管道焊口追溯性管理上仍然具有粗放性，没有形成较为规范的程序或制度，原因主要是由于焊接追溯贯穿管道焊接、热处理、无损检测、硬度检测及单线图标注等各个环节，涉及安装工、电焊工、无损检测工、技术员等各种人员，难以一种标准模式阐述其相互间的有机联系。在中小型装置施工中，由于管道焊口数量少，较难体现出焊口追溯性管理的重要性；但在大型及超大型装置管道施工中，焊口达几万或几十万道时，追溯管理就显得尤其重要。

1 工程概况及特点

催化工艺管道分为16个区，最高管道安装标高达80m；最大管线为反油气线，直径为DN1500；管道总长约6万m（不含伴热管及烟风道）；管道材质有20＃、ASTM A672 GR.B60 CL21、A STM A335 GR.P11、ASTM A672 GR.C70 CL.22、ASTM A312 GR.304H、00Cr17Ni14Mo2（316L）、0Cr17Ni12Mo2（316）等共16 种；焊口数量达到66193 道；热处理焊口为29920 道，无损检测焊口为8344 道。

管道工程量巨大，施工实行总、分管理，施工作业班、队多，管道规格、材质多，投入设备、人员数量庞大，施工班组（或施工队）之间交叉作业多，焊口需要经历预热、焊接、热处理、无损检测、硬度检测等工序中的一个或数个环节，给焊口标识的追溯性带来了极大难度。……