张根保，李冬英，刘 佳，范秀君，张 恒，崔有志

（重庆大学 机械工程学院，重庆 400030）

0 引言

装配是将各种零部件组合在一起实现产品预定的功能，是保证产品质量的重要环节，装配过程对产品可靠性的影响越来越受到重视。Suzuki［1］利用装配可靠性评价方法（Assembly Reliability Evalua－tion Method，AREM）对装配故障率进行了研究，通过可靠性评价方法改善与提高设计阶段的装配可靠性，并且通过该方法对装配车间进行择优；Jin［2］在综合考虑产品特征与装配过程对装配误差影响的基础上，利用状态空间模型描述整个装配过程，通过构建状态方程与观测方程分析装配误差与测量误差，对装配精度进行有效控制；余锋杰 设计与架构了面向某型号飞机大部件调姿、对合及精加工的装配过程数据管理系统，以提高装配精度和生产效率。为了在装配工艺过程中保证产品的可靠性，根据可靠性的概念需求，本文首先利用功能结构化分析将产品功能逐级分解为相应功能的元动作，然后通过控制元动作的可靠性来保证产品功能的正常发挥，即保证产品的装配可靠性。

目前，故障树理论研究已取得一定成果，并且在许多领域都得到了广泛的应用［4］，特别是在航空、化工、核工业等方面，同时在机器人、铁路交通和汽车制造业等领域也得到了推广。文献［5］对20世纪60年代～90年代故障树在复杂系统的可靠性、安全性方面的应用和研究方法进行了总结。然而传统的故障树并不能满足现实系统复杂、动态、不确定性等特性的需求，因此国内外许多学者还在对故障树的研究方法和应用进行探索。……