韩 峰 ，张振明，田锡天，耿俊浩

(西北工业大学 CAPP与制造工程软件研究所，西安 710072)

0 引言

在传统工艺设计中，机床选择更多的考虑了加工能力。对于机床的负荷信息，由于受制于传统的先工艺后计划的串行模式，难以在工艺编制阶段有效获取。区别于生产计划最终的生产任务安排，工艺阶段任务分配选择的是机床类型，指定了一类机床的工作量，是生产计划将任务划分到具体机床进行排产的基础。在工艺员对机床任务量并不了解的状况下，制定的工艺及机床选择方案可能集中于个别常用、高性能机床，即在工艺编制阶段就造成任务分配不均的状况。处于工艺下游的生产计划在均衡工艺方案的支持下，难以制定出均衡的计划。通常表现为一部分机床工作量过大，成为生产环节的瓶颈，延长了制造周期；另一部分机床过于空闲，浪费了制造资源潜在能力。可见，传统的机床选择模式限制了生产计划排产柔性，导致了生产任务分配不均衡。

由于工艺规程是生产计划的信息基础，工艺路线设计以及机床选择直接约束生产排产。为解决工艺对生产平衡的限制，许多学者提出动态工艺规划，以提供多工艺路线方式减少工艺对计划的约束，并在此基础上提供多种机床选择方案[1,2]。有学者指出应当协同生产计划制定具有适度柔性和针对性的工艺方案，在工艺规划阶段对负荷进行考虑，实现均衡任务分配，但具体方法没有明确给出[3]。……