杨思源，涂 雄，李 军

(重庆交通大学 a.交通运输学院;b.机电与汽车工程学院，重庆 400074)

白车身(车身本体)由梁、支柱及加强板等车身结构件和车身覆盖件组合而成，包括翼子板、车门、发动机罩和行李箱盖等部件，它是车身内外装件和电子电气附件的装载基体，是极其重要的总成［1］。白车身制造所涉及的学科领域众多，包括人机工程、造型设计、空气动力学和振动噪声等，研究难度很大。白车身制造成本占整车的40%～60%，通常由300～500多个具有复杂空间曲面的薄板冲压而成，经过近百个焊接工位在生产线上大批量、快节奏地焊装，其中装夹定位点有1700～2500个，焊点更是多达4000～5000个［2］。白车身复杂的曲面结构涉及到各种偏差，制造偏差鱼刺图如图1所示，分为设计偏差、零部件制造偏差与装配过程偏差［3］，这些偏差会直接影响车身的质量，进而影响整车的外观、性能，甚至可能引发安全问题。因此，提高车身制造精度已成为汽车企业亟待解决的重要任务之一。

图1 制造偏差鱼刺图

为了减少车身的制造偏差，需要提高冲压件的精度。但是冲压件的精度受到工艺能力限制，整车厂流水线成本动辄上百、上千万，如果短时间内为其更换高精机器将会给企业带来沉重的资金压力，必然导致每辆车的生产成本大幅度提高，消费者也未必愿意接受。如何在预先给定的冲压件公差条件下，充分利用有效手段尽可能保证尺寸稳定性成为技术人员面临的难题。本文在介绍尺寸工程的同时，通过尺寸链计算及公差分析软件对实际零部件进行公差设计分析，最后实现了在现有生产工艺能力下利用尺寸工程技术提高车身设计和制造精度的目标。……