宫 帅，储 伟

（1、东风汽车公司 技术中心，武汉 430058；2、东风汽车公司科技开发部；武汉 430058）

在我国城市道路交通事故中，侧面碰撞的发生率和致伤率均为最高［1］。因此，提高汽车侧面车体的结构强度对降低乘员损伤、改善整车的侧面碰撞安全性能具有重要意义。

在众多提高车体侧面结构强度的措施中，提高零件的材料等级，采用更高强度的钢板是最直接、有效的方法之一。但考虑成本和工艺等因素，仅能对极少数零件采用高强钢，所以需要利用仿真方法找出对碰撞性能影响较大的零件。因此，本文以某乘用车的侧面碰撞模型为基础，采用正交试验设计的方法制定了关键零件的材料优化方案，通过极差分析法找出影响侧碰性能的敏感因素，最终在少量增加成本的情况下，提高了该车的侧碰安全性能，对该车的设计具有指导意义。

1 某乘用车侧面碰撞整车模型及验证

1.1 整车模型

本文建立的整车有限元碰撞仿真模型包括白车身、四门两盖、发动机、前后悬架、座椅总成等，共有91万个节点，90万个单元。移动壁障（MDB）由车体和前部蜂窝材料的吸能块组成，共有64万个节点，66万个单元。按照C-NCAP2009试验规程的要求，MDB与整车放置在同一水平地面上，行驶方向与整车垂直，MDB的中心线对准车辆前排座椅R点，初始速度为 50 km/h［3］。如图 1所示。

1.2 模型验证

为保证模型的准确性，使仿真分析对试验具有一定的预测性，我们根据试验结果对仿真模型进行一系列的调整。调整后，仿真与试验的侧面变形的对比如图2所示，B柱下端加速度曲线对比如图3所示，座椅底部加速度曲线对比如图4所示。……