刘雷，李铁良，任荣华

（长城汽车股份有限公司技术中心、河北省汽车工程技术研究中心，河北保定 071000）

0 前言

生产线工艺布置的好坏，对生产活动的影响至深，欲拥有高效率的生产线，必须对生产节拍、设备、操作者、作业方法、工具、零件的供应等相关因素作周密、仔细且综合性的研讨和规划，其中最重要的是如何把作业最恰当、均衡且公平地分配到线体上的每位操作者。这种平衡分配工作量的技术一般称为“生产线的平衡”［1］，即作业编成。

1 作业编成介绍

“作业编成”狭义的解释是:为了有效地达成预计的生产目标，在既定的条件下，把线体上的各工程间或各操作者间的作业时间做平衡的分配。

作业编成适用于流水线作业，在节拍时间内以均衡员工作业量为目的，通过作业编成卡量化作业时间并且达到目视化效果;提高作业量均衡分配效率和生产管理能力，为生产能力及人员配置提供有效评估依据。

2 作业编成卡

“作业编成卡”是记录某部件作业顺序和标准作业时间［2］的卡片，是组成作业编成表的基本单元，使用它可以达到作业编成目视化效果。

作业编成卡由车型、作业名称、标准作业时间、作业顺序［3］和时间柱组成。

车型是为区分共线生产车型所设定，是作业编成卡的表头;作业名称和标准作业时间是作业编成卡的主要组成内容;作业顺序是强调作业的特殊性 （比如在装防水膜之前粘贴左前门的丁基胶带），无特殊要求工序不必填写;时间柱的使用直接对比出作业时间的长短，使人有直接的对比感觉。

作业编成卡上记录了某部件的作业顺序和标准作业时间，标准作业时间的选取可以根据自己公司的实际情况进行指定，以下方法仅供参考:

通过X次 （X≥5）采集经过标准培训的作业人员a（a≥10）人装配时间，剔除其中变动量较大的数据，求平均值得出零部件标准作业时间T1，如表1、图2所示。

表1 数据采集表

如表1和图2可以看出人员1的x5数据不受控，需要将人员1的数据剔除，重新计算。剔除人员1数据以后的均值－极差控制图，如图3所示。

标准作业时间就是平均值=22.733。

此零部件标准作业时间T1=22.733。

最后按《零部件标准作业时间表》进行分类汇总，如表2所示。

表2 零部件标准作业时间表

3 作业编成表

作业编成表是由若干个作业编成卡组成，把作业编成卡按工位进行排布，使每位操作人员的工作量目视化的看板如图4所示。

作业编成卡可以方便地在节拍时间内自由组合，使各个操作者的工作量得到合理分配。

作业编成表直接反映生产现场人员的作业量，管理者可以目视化作业编成表，一目了然地掌握现场人员作业的情况，便于发现瓶颈工位，能够为管理者迅速平衡工位，改善不足提供依据。

4 作业编成方案、验证

通过作业编成目视看板识别瓶颈工位，平衡作业量、制定调整方案并进行验证和检验。

4.1 作业编成方案

遵守工艺排布原则。先里后外、先上后下、前工序不影响后工序作业内容，后工序作业内容不影响前工序作业质量。

依据现场对作业内容进行排布。对任何工位都可进行的作业内容，最后再分配作业工位，并进行标记;如有不得不把一个工序分割的情况，应再度实测修正分开后的作业时间;考虑工具平台化，尽可能集中同一工具能够拧紧的作业;考虑共线生产各车型间的作业平衡;部件摆放位置应保证人员拿取部件的时间在15 s内。

评审并对不合理的排布进行调整。将不合理工序的部分作业向其他工位调整;刚才标过记的“无论是哪儿的工序都能做的作业”首先移动;调整过的作业，确认对其他作业是否有影响。

4.2 作业编成方案验证

新作业编成初期调试时，预想生产可能会需要加入备用时间，例如编成调试的第一天备用时间为整体的30%，第二天为20%，第三天为10%，从第四天起恢复正常;熟练阶段识别流程排布不合理的工位;评审并对不合理的排布进行调整，完善新作业编成方案。

5 结论

作业编成是一种通过创新管理将员工作业量目视化的管理手段，也是技术积累的一种途径，为实现数字化管理进行铺垫。以上介绍的作业编成在操作性上需要改善的地方还有很多，需要持续改进，不断创新，以达到更好为生产服务的目的。

【1】张超勇，冯佩兰，李峰，等.汽车制造工业工程［M］.北京:机械工业出版社，2009:237.

【2】周占文.新编劳动定额定员学［M］.北京:电子工业出版社，2005:43.

【3】王恩亮.工业工程手册［M］.北京:机械工业出版社，2006:561.