孙成伟

（桦林佳通轮胎有限公司，黑龙江 牡丹江 157032）

1 轮胎损坏现象分析

退赔胎中，外表面的肩部80%以上脱层或局部鼓包。从解剖断面看，处在缓冲层差级附近多数在胎面底胶与缓冲层，缓冲层与帘布层之间，50%在接头附近。肩空胎中花纹磨耗剩余11～15mm的前期胎中，70%左右是胎面底层胶与缓冲层、缓冲层与帘布层脱离。

2 对比分析

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硫化前的操作工艺。对半成品进行扎眼是避免轮胎产生肩空，汽泡的最主要措施。硫化罐硫化配有专人进行半成品扎眼，而硫化机设有一台扎眼机而且时常出现设备故障影响扎眼数量和质量，再加上操作人责任心差，因此扎眼效果不理想，致使硫化出的外胎产生肩空和汽泡。硫化罐是用定型机定型。其半成品胎坯接近成品形状，水胎里充入空气入室存放2～4h装模，由室温和水胎表面温度将胎坯内外加热，帘线与生胶在较适宜的温度下舒展均匀，应力充分恢复后入模装罐硫化。从定型到装罐开汽硫化需要两小时以上时间，所以胶线结合紧密，残存空气和助剂中的低分子挥发物能排出，避免肩空。而硫化机生产从定型到合模硫化一般不超过10min，特别是春、冬季节，冬成品较硬，定型时胶囊中充分蒸汽压力的大小接近成品轮廓的程度不如硫化罐稳定、均匀，帘线舒展不如硫化罐，压力没有很好恢复，空气等不能尽快排出。所以产的的肩空毛病相对地比硫化罐硫化外胎产生的肩空毛病要多。

（1）硫化条件不同。硫化机升温、升压快，硫化罐升温、升压较慢，有利于胶料流动。另外硫化罐出现降压跑水较慢，一般都做处理；而硫化机一旦出现降压跑水，模口巴金崩开一般不能处理，而且降温降压较快，无法抢救，必然造成外胎脱层现象。

（2）冷却方式不同。硫化机后充气压力0.78～0.83MPa，硫化罐后冷却用的是2.2 MPa低压水，压力稳定。其两者主要的区别在于硫化机冷却时压缩空气直接充入胎里，遇有胎里油皮胶薄帘线劈缝，在压力下空气进入帘布层间或大皮与缓冲层间，形成产生汽泡的隐患。硫化罐硫化后的外胎一直在罐中模内，当冷却水进入胎里，把热水直接在压力下排掉，温度逐渐降低，而且压力较大，稳定性好。冷却水的压力、温度是通过水胎向外胎传递，不与胎里直接接触，没有机会进入外胎缝隙或胶线中，因而消除了隐患。

（3）设备原因。硫化机大修期为六年，我厂硫化机购进到现在已达20多年，相当一部分没有进行大修。设备的能力、自动性、正常运转的程度较差。如装锅之后由于阀门问题致使二次内压水压力达不到要求，掉压、跑水、硫化温度低（150～160摄氏度）压力长期低于2.3MPa以下硫化，而且肩部属于压力低弱区，此类胎使用一旦气压低、超载、超速、升温、肩空很快出现，而且发展较快。

（4）胶囊质量问题。由于我厂生产的胶质量不理想，使用次数较低，突发性损坏情况时有发生，操作人员很难把握。硫化前期过程中，一旦胶囊出现漏水进入外胎中，重者可使外胎脱层可以一目了然，较轻者外胎外观看不出毛病，内部则出现轻微脱层，用肉眼是看不到的，只有使用过程中才能暴露。

（5）人为因素。由于个别操作人员质量意识淡薄，为了抢产量，设备有问题不及时修。如：上、下环漏水，水分挥发不出去产生气体；操作不当，涂刷隔离剂过多，易使水分挥发不出去产生气体，造成肩部脱空。

成型后的半成品有的肩部压辊没压实鼓包，操作时没能及时发现或不进行手工扎眼，装模硫化后造成隐患性脱层。硫化机硫化外胎要求启模后在3.5min内充气使帘线在伸张状态下冷却，避免产生收缩，如果此时操作人先装锅后充气或启模后设备出故障不能及时充气，这样使轮胎帘线产生收缩，胶线剥离，在使用中轮胎就会肩部脱层。由于分厂半成品加温室比较小，半成品超过一定量时，半成品的先后使用顺序难以把握，一旦将停入时间不够的半成品进行硫化，由于成型过程中各部件粘接所使用的汽油挥发不尽，硫化过程中汽化，极易造成硫化后的轮胎产生海绵或脱层。

2改进措施及实施。针对以上原因分析，我厂有技术人员研究制订了以下措施：（1）确保胎坯扎眼。我分厂新进一台扎眼机，同时制定了相应的规定，要求每支胎坯必须扎眼100个以上，且对机器扎不到的地方进行手工补扎。（2）提高内压0.2MPa左右。硫化压力是产生外胎脱层直接影响因素，因此提高压力，提高胶线致密性减少肩空产生。（3）油皮胶厚度采取上限，增加后充气压力。（4）加强设备管理，提高完好率。从硫化生产全过程出发，增加维修质量考核力度、强度、及时性，并且责任落实到人头，由设备管理员负责。（5）加强工艺管理。认真贯彻执行工艺条件，各条件不达标不准生产，保证半成品修停放时间及先后使用顺序。

通过以上一系列措施的实施，硫化机生产的9.00-20-16PR轮胎因肩空毛病退赔率减少了15%，不仅提高了经济效益，同时为公司提高了信誉。

[1]白钰，白艳.外胎硫化机抽真空系统的优化与改造.轮胎工业，2005年10期.