□ 本刊记者 周一兵

多年来，燕山石化公司积极贯彻集团公司推进信息化和工业化融合，促进企业发展的战略要求，提出了“打造数字燕山，建设智能工厂”的信息化战略，如今实现了生产、设备、财务、采购和销售五个业务执行和专业管理的全过程信息化，荣获“中国石化信息化先进基层单位”称号。

构建完整的信息化应用体系

燕山石化在总部信息化“统一规划、统一标准、统一设计、统一投资、统一建设、统一管理”的“六统一”原则指导下，确定了按照管控一体化和专业化的管理模式，采用高度信息与自动化技术，“打造数字燕山，建设智能工厂”的信息化发展战略，大力推进管理信息化、管理现代化，努力实现传统国企向现代企业的转型。

公司坚持系统规划，把信息化定位和企业长远发展相结合，从解决现实问题入手，围绕重点领域和关键业务，先后投用了ERP企业资源计划系统、MES生产执行系统，自主开发了盈亏平衡分析系统、设备实时监控系统、装置平稳率考核系统、非计划停工管理系统等，提升管理信息化水平。目前，公司已经确立起一个架构、两个核心、三个平台的信息化应用体系。即决策分析、经营管理和生产运行三层技术架构，ERP与MES两大核心系统，生产经营分析、生产运营监控和运维支持三个平台，形成了由效益分析，到计划优化、全面预算、生产执行、运营监控、指标考核，再到财务分析的闭环应用模式。由盈亏平衡系统进行效益预测，PIMS系统根据预测结果进行计划排产和生产优化，TBM系统进行全面预算，ERP和生产执行系统负责全面执行，生产运营监控系统对生产过程实时改进。与此同时，通过CRM系统，提高客户和产品服务水平，实现客户至上，通过BW/BCS财务分析系统，实现对生产经营活动实时推动的再提升。

燕山石化ERP系统于2004年建成投用，目前已全部实施11大模块，覆盖了几乎所有经营业务，充分发挥出“物流、资金流、信息流三流合一，规范业务、促进管理”的作用。通过ERP系统，财务管理实现了全面控制，资金集中收付，盘活了企业资金，降低了财务费用，2010年比2009年公司应收账款平均占用降低4020万元，全年清回应收账款1731万元。所有银行账户实现了与银行的银企直连、与财务公司的财企直连，实现在线资金支付。物资管理实现了物资从需求到采购、质检、入库、出库、安装、修理、使用状态直至报废全生命周期的信息跟踪，2010年节约采购资金8.82亿元，节约率9.26%，库存物资储备规模比上一年减少了3.3亿元，全年库存平均占用减少了1.9亿元，周转次数增加了5.15次。设备的故障信息自动触发生成ERP系统的设备维修通知单，保证了设备维修的及时性、准确性，大大提高了工作效率，6年累计节约修理费约8000万元。

MES系统集成了工艺、设备、计量、调度、统计等多个生产层面业务，能实时自动记录装置生产的物料移动、能源数据关系以及生产和统计的平衡差异。MES系统的成功应用，填补了过程控制层和经营管理层之间生产执行层的空缺，实现了上下层信息系统之间的紧密集成。MES系统的实施，使公司在中国石化炼化企业率先实现了“日平衡、日封账、日进ERP”。通过MES系统和ERP系统数据的整合集成，促进了企业月结提速，实现月结日当天出具统计报表，次月首日出具主要财务报表。MES系统实施后，统一了平台、口径、时点，生产数据源实现了“数出一门，量出一家”，确保了生产数据的真实性、完整性，提高了经营决策的科学性和有效性。

构筑三层平台

生产经营综合分析平台服务经营决策。公司生产经营综合分析平台充分利用ERP、TBM、MES、统计系统等主要数据源，围绕采购、生产、库存、销售和财务等五个主题，用各种图形方式展示企业生产经营的综合情况，以灵活报表的形式展示企业经营活动中的明细数据，归纳和汇总了企业生产经营中的主要指标。系统提供了对比、趋势、构成、因素、关联等多种分析方法，能据此分析出实际与计划的差异，现状与历史最好的差异，自己与标杆数据的差异，找出问题点，找出改进方向。同时也为公司经济活动分析会提供数据支撑，辅助决策。

生产运营实时监控平台支撑实时管理。该系统集成了各类实时数据，以图表的方式展现生产过程中各环节的实时情况。系统内置了不同级别的报警点，可同步对进度、故障、差异等进行报警，并自动将问题派发给具体负责人，全程跟踪问题的解决过程。生产运营实时监控平台还集成了生产管理中的各个子系统，如非计划停车系统、质量报警系统、环保信息系统、设备实时监控系统等，夯实了精细管理的基础。

信息运维和支持平台为发展保驾护航。公司充分发挥数据中心集中存储、集中管理的优势，对全公司网络、服务器、业务系统和数据应用实行7天×24小时监控和值守，及时发现故障，应急响应，解决问题，率先建立了信息系统主动维护的新模式。

打造现代化指挥控制体系

领导驾驶舱科学决策、掌控全局。领导驾驶舱是在燕山石化现有信息系统应用基础上，针对决策者在日常管理活动中的不同关注点，对决策者关注的数据进行抽取、清洗、梳理以及重组的决策分析系统。领导驾驶舱应用仪表盘、进度条、分析图表、表格等对数据进行分类展示，通过形象的对比分析、趋势分析、三位四象限分析、预警分析等多种分析手段来满足决策者对不同生产环节的管理需求，让决策者通过驾驶舱一目了然地看到“公司总体生产运营情况如何、在中国石化同类装置竞赛排名如何、生产方面还存在哪些问题、这些问题存在的原因是什么、目前的解决进度如何、对改进的结果是否满意”，指挥企业快速平稳前进。燕山石化领导驾驶舱系统目前不仅全面地向公司决策层展示出实时的进厂、加工、库存、出厂等各类生产数据，月度财务分析数据以及安全、环保、设备量以及经营等动态信息，还能从中及时地了解到总部范围内其他企业的指标排名以及同类装置的指标对比，便于寻找企业利润增长点、业务改进点和风险控制点。

信息化指挥中枢高效协同。公司安全生产指挥中心系统集中了生产调度、消防指挥及安保监控三方职能，中心可实时视频监控公司所有生产装置、要害部位及主要道路，随时接通、插接所有岗位的语音电话，实时掌握生产装置的运行状况，原料、中间产品及成品的质量，实时监控整个地区的大气、烟气和水的环保数据。在紧急事故情况下，应急系统自动接警，自动指挥出警，自动启动应急预案，语音、图像、数据等相互联动，整个应急体系运转高效流畅。在推动管控一体化改造的基础上，形成了“公司生产指挥中心－各厂中央控制室－装置外操间”三级安全生产指挥体系。

先进控制发挥智能操控作用。公司已建成投用了乙烯、聚丙烯、蒸馏、加氢、焦化等7套先进过程控制（APC）系统。其中，历时五年建成的乙烯APC系统是中国石化第一套乙烯全流程先进过程控制系统。该系统自动将装置总处理量实时推向最大化，每年可提高产量2%左右。炼油一厂投用了常减压、加氢裂化、延迟焦化和制氢装置APC系统，成为中国石化第一家实现全厂APC协调操作的生产厂。配套投用的中国石化第一套核磁共振在线分析仪，每30分钟就能在线提供一组9个进厂原油分析数据，改变了2～3周才能出原油评价数据的被动局面，为装置及时掌握原料性质变化和设备腐蚀情况提供了参考。在线分析仪实时的产品指标分析数据为APC系统实现卡边操作提供了有力的数据支撑，为炼油系统的优化运行奠定了基础。