刘 华，游 园

（江南机器（集团）有限公司，湖南 湘潭 411207）

一、TPM概述

1.TPM的定义

TPM是全员生产维修的英文缩写，即全体人员参加的生产维护维修体制。TPM首先由日本提出，是设备管理工程发展到一定阶段的必然产物，日本实施TPM，以其优异的产品品质和市场竞争力取信于全世界，使世界各国看到，实行TPM的确是有效的。

2.TPM的五大支柱

（1）最高的设备综合效率。

（2）设备终身全方位的预防维修。

（3）各部门共同推行。

（4）从最高管理者到现场工人全员参与。

（5）通过小组活动推行生产维修。

3.TPM的三个“全”

三个“全”是：全员、全系统、全效率。全员是基础，全系统是载体，全效率是目标。

4.TPM的“5S”活动

“5S”是QC活动中由整理、整顿、清扫和清洁构成的4S，加上素养形成。

（1）整理：取舍分开，取留舍弃。

（2）整顿：条理摆放，取用快捷。

（3）清扫：清扫垃圾，不留污物。

（4）清洁：清除污染，美化环境。

（5）素养：形成制度，养成习惯。五个S，以素养为中心，前四个S均靠素养而形成。

二、TPM的推行与应用

江南机器（集团）有限公司于2009年全面导入TPM管理，以系统培训为先导，以TPM管理月度检查考核办法为推手，通过“引进—消化—吸收—创新”，正在逐步实现从“事后维修”、“计划维修”向“状态维修”的转变。

1.建立全员参与的TPM的组织架构

公司决定全面导入TPM管理模式，召开了动员大会，确定了全员参与、规范行为，夯实基础、创新增效的TPM推行方针。

公司成立了推行TPM设备管理领导小组，总经理、党委书记担任组长，分管设备管理的副总经理担任副组长，设备、生产、计划、财务、安全部门的主要领导为委员，各二级单位也相应成立领导小组，党、政一把手担任组长，TPM推进办公室设在运营管理部。至此，全公司TPM管理推行工作正式铺开。其组织结构见图1。

图1

2.大力开展宣传、培训工作

在全面导入TPM设备管理的前期，公司结合实际情况，开展了以公司报刊、公司电视台、生产快报，标语、横幅，动员会等多种形式的宣传发动工作，做到人人皆知。同时组织了“TPM培训月”活动，利用每周二、四下午的时间，以视频和PPT教案相结合的形式开展了《设备综合效率和完全有效生产率》、《发现和清除六源活动》、《设备点检》、《5S管理办法》等课程达29学时的培训；并组织各单位相关人员到北京、沈阳、长沙、杭州等地学习《点检与TPM管理》、《设备点检》、《设备润滑》等相关内容，共20人次，还组织各单位分管设备领导和机电员及运营管理部全体人员到全国设备管理先进企业长沙卷烟厂、三一重工参观交流，为全面导入TPM管理，做好了舆论造势和培训工作。

3.创新管理制度，提升设备管理水平

按照公司领导用制度推动导入TPM管理工作的思路，运营管理部开展了管理创新。首先，完善设备管理制度、标准、程序，如设备资产管理办法、设备购置比质比价采购程序、设备安装管理流程、设备维修办法、设备点检标准、设备处置流程等一系列设备寿命周期内管理文件，并重新修订了设备管理制度、设备操作规程。新制订了设备检查考核制度，该制度以TPM管理理论、随机抽样理论为基础，结合公司导入TPM管理初期的实际情况，精心设计了“现场改善5S活动、设备综合效率、点检制度实施、持续改善”等18项量化的考评项目，建立较为科学的工作标准和检查考核计分方法，按月开展检查考核，对考核得分最高的单位给予奖励，对考核得分最低的单位给予处罚。该制度设立了否决项、关键项一票否决，如未达标，直接进入处罚等级。检查考核实行上不封顶，下不保底的计分办法，对短板不护短，一扣到底。对推广TPM管理以效果、深度、广度衡量，实行嘉奖计分的方式，在确定检查对象、范围时，按照由点到面，由简入繁，由少到多的方式逐步展开，达到“轻松启动，渐进加速”的效果。

4.以设备点检为基础，逐步实施状态维修

设备点检是是设备维护保养最为有效的的办法，是设备维修的基础。两年来重点落实点检工作，做好以下几个方面的工作：

（1）点检设备的分类管理。公司设备种类多，数量大，如果全部采用点检制数量太大，浪费人力物力，工作量大且不经济，为节约人力物力，突出重点，提高效率，优先考虑重、关、精设备。

（2）点检工作分类管理。根据全员参与原则，建立操作者、基层维修人员、专业维修人员三位一体的点检制。按点检内容的专业情况和点检的检查周期特性，分日常点检、专业点检、精密点检三类进行，实行分类管理。

（3）点检分工管理。明确合理分工，是做好点检工作的前提。为保证点检设备“台台有人管，人人有职责”，实行了岗位操作人员负责日常点检，主要负责本岗位的设备状态检查，清洁擦拭、润滑加油、防松紧固，做好记录和信息反馈工作。专业点检人员按区域分工进行点检，主要是对设备的机械、液压、冷却、润滑、电气、气动、管道、控制、安全装置、仪器仪表等系统进行检查，做好记录，并检查岗位点检人员的点检记录。在每月考核中，对设备岗位点检、专业点检的实施效果进行记录、点检信息是否闭环进行逐台检查。

实践证明，推行TPM与实行设备点检制是企业实现现代化设备管理的一条成功之路。

三、取得的成绩

经过两年的实践，公司设备维护及保养显著改善，工作现场和设备内外基本清除了“六源”（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源），设备故障率由原来的1%降到0.68%，设备完好率94%提高到96%，提高了设备综合效率，设备维护及保养费用从2008年的600多万元降低到2009年的400万元。全年设备维护保养各项工作计划都100%的完成，公司设备管理水平显著提高。