近年来，上港集团高度重视节能减排工作，通过理念创新，开拓思路和上下对接，上港集团初步构建了集团推动，上下联动的节能工作运行机制，提高了上港集团能源利用率，企业运行成本降低，并提高了企业综合竞争力。2008年上港集团万元主营业务收入能耗较2007年下降10.2%。2009年被评为上海市节能先进单位。

上港集团节能降耗工作重点抓两个方面，一是抓节能科学管理，二是抓节能技术创新。

1 强化能源管理，健全和完善能耗考核

1）从建立节能工作长效管理机制出发，集团下属各单位成立了由企业主要负责人挂帅的节能工作领导小组，建立和完善节能管理机构，设立专职节能人员负责能源管理日常工作，集团下属的分公司和各控股公司建立和健全节能三级管理网，形成上下对口，专职人员和兼职管理人员相结合，供能、管能和用能协调配合的能源管理网络，为上港集团节能工作提供了有力的组织保障。

2）集团将能源消耗指标纳入集团经济运行监控指标体系，结合集团预算编制工作，确定各单位的节能减排指标，并将其纳入基层领导的责任考核体系，对没完成年度节能减排指标的企业一把手，扣除其年终风险奖励金50%。各单位每季度进行定量、定性分析，从根本上促进集团能耗考核和分析。同时，各单位层层分解单位计划能耗指标，落实各部门、班组，一级抓一级，落实责任，逐级考核，加强监督，强化能耗指标的管理。

3）根据上级有关法律、法规和方针政策，制定集团能源管理办法。集团下属各分公司和控股公司，紧密结合各单位精细化管理要求，结合单位实际，制定完善能源使用的计量、记录、报告、奖惩等管理制度，促进集团节能工作制度化和标准化。

2 强化技术创新和技术改造节能，为集团创效节能服务

2008年，集团重点围绕以下三个方面展开节能降耗的技术创新和改造。

1）加大节能减排创新力度，实现集团能源消费结构的调整。

随着上港集团集装箱的迅速发展，公司柴油的消耗呈快速增长态势，消耗成本日益突出。根据国家“十一五”期间重点节能工程，“调整能源结构”和“节约和替代石油工程”的要求，集团针对集装箱板块中集装箱轮胎起重机的柴油消耗占集团柴油总量的四分之一状况，领导亲自挂帅，组织成立集装箱龙门式轮胎起重机“油改电”节能创新攻关项目小组，项目完成后，其节能率达50%。

2008年集团公司在外高桥地区的集装箱码头，在条件允许的情况下进行全面推广，共完成11条（共13140米）的集装箱堆场轮胎吊高架滑触线供电改造，大大减少集团柴油消耗和温室气体排放，实现了能源消耗结构的调整。

2）结合集团技术改造项目，推广应用节能新技术。

集团公司在总结2007年利用门机变频节能新技术结合港区老旧设备项目修理进行改造的14台老门机基础上，2008年又完成门机变频节能改造28台。至此，集团下属各公司需进行变频节能改造的42台门机全部完成改造任务，达到了预期的节能效果。

3）优化集装箱装卸工艺，合理组织生产，减少资源消耗。

集团领导高度重视集装箱码头数字化建设工作,在洋山深水港区码头运营公司和物流公司建立信息共享平台，通过采用智能模糊技术，不断完善集团公司自主研发的集卡全场智能调控系统（简称TPS系统）技术，全面拓展GPS引导TPS，实现集卡智能调度和全过程监控。系统的应用在提高生产效率的同时，实现码头内集卡水平运输重箱来重箱去，减少了集卡的空驶率，缩短了集卡周期，减少了单位生产量的机械设备投入，节约了能源，缓解了港口作业对环境的影响。目前，该项目已列为交通部节能减排示范项目。

此外，集团工会、纪委、团委和工程技术部联手开展“为节约型企业作贡献——海港职工节约行动”主题活动，利用多种形式对广大员工宣传节能降耗，使职工了解国家的能源形势、政策，节能新技术，鼓励员工科学合理地使用能源，把节能变成每一个人的自觉行动。