2010年1月16日22 时12分 ，天津石化公司100万吨/年乙烯及配套项目的核心工程、国内规模最大的单套乙烯装置—100万吨乙烯装置一次开车成功并打通全流程，生产出合格产品，标志着历时27个月零19天的项目建设全面建成投产。至此，天津石化全面进入崭新的跨越式发展阶段。

天津100万吨乙烯从建设到投产，创造了多项炼化行业的新纪录：创造了100万吨乙烯及配套项目建设最快的纪录，乙烯装置从2007年9月28日土建施工到2010年元月16日建成投产，仅用了27个月零19天；创造了大型炼化装置在北方地区冬季开车的纪录，在乙烯、炼油、热电装置开车之际，正值数九寒冬，又遭遇59年以来的最冷天气，公司克服了困难，战胜了严寒；创造了100万吨乙烯、1000万吨炼油开车时间最短的纪录，乙烯装置从投料到生产出合格产品仅用了12小时56分钟，炼油项目打通全流程用了117.5小时，均为国内外领先水平；创造了目前国内在建同类装置中国产化率最高记录，炼油和乙烯设备国产化率分别达到91.5%和78%。

100 万吨/年乙烯及配套项目是国家“十一五”重点建设工程，天津市有史以来最大工业项目，滨海新区开发开放的标志性工程和天津建设国家级石化产业基地的龙头项目。项目主体建设投资268亿元，加上配套工程，达到340亿元。项目建成投产后，公司炼油一次加工能力达到1550万吨/年，乙烯生产能力120万吨/年，成为国内最大的乙烯生产基地和华北地区最大的炼油基地；每年可为社会提供高质量成品油587万吨、乙烯等化工基础原料320万吨、高端合成树脂和化纤150万吨、液化气等其他产品75万吨。项目建成可拉动天津工业总产值增长4%以上，并带动下游产业及配套工程投资约1000亿元，可增加就业岗位2万余个。公司固定资产将超过400亿元，销售收入超过800亿人民币，无论从装置规模、技术，还是销售收入、盈利能力，都成为行业领先、国内一流的企业，核心竞争力和抗风险能力将得到极大的增强。

天津石化公司100万吨/年乙烯及配套项目是深入贯彻落实科学发展观的重大成果，其具有的集约、先进、创新、环保和经济五大特点，为石化行业今后的新建和改造项目提供了重要的借鉴。

一是联合布置、集中控制、统一管理的集约性。通过优化整体布局，合理配置装置结构，实现了联合布置、集中控制、统一管理，突出了“短流程、低成本、高质量、高效益”，确保了油化一体化总体效益的发挥。

二是规模、技术、管理的先进性。乙烯部分的八套装置均达到世界级规模，其中，100万吨乙烯裂解为国内规模最大的单套装置，45万吨聚丙烯为全球规模最大的单套装置。主要生产装置拥有世界上最先进的工艺流程和生产技术。项目的生产管理模式与国际先进石化企业接轨。

三是以国产化为主的创新性。炼油基本上采用国内技术，乙烯大部分采用国内或合作开发技术。其中，100万吨乙烯装置采用中石化与AB B L u mmu s合作开发的工艺技术,30?吨线性低密度聚乙烯为国内首套拥有自主知识产权的大型聚乙烯装置。同时，该项目是我国乙烯技术装备国产化的依托工程，到目前已有3个攻关项目被列为国家863计划，有4个攻关项目被列为国家石油和化工重大装备国产化项目。百万吨级乙烯裂解气压缩机和冷箱首次由国内厂家制造，与进口产品相比，不仅价格低，交货期更是明显缩短。

四是排放总量降低、产品质量提高的环保性。项目环保总投入超过20亿元，不但使新建装置实现达标排放，而且通过“以新带老”，使二氧化硫、烟尘和固体可吸入颗粒物的排放量在现有程度上均有不同幅度的削减。通过采用新工艺和新技术，汽柴油质量达到欧Ⅲ以上排放标准，可为社会提供高质量的清洁能源。

五是科学运用资源的经济性。整个项目依托现有装置建设，新征土地均为盐碱荒地，所增加的每天约9万吨工业用水全部通过海水淡化解决，水资源的重复利用率达到97%以上，吨原油耗水量0.466吨。乙烯综合能耗580千克标油/吨，炼油综合能耗69.51千克标油/吨，达到国际先进水平。