海洋石油平台智能化场地建造提效措施

2023-10-24李金山张旭东

化工管理 2023年29期

关键词：台班舾装完成率

李金山，张旭东

(海洋石油工程股份有限公司，天津 300452)

1 项目简介

海洋石油工程股份有限公司该项目组块约8100吊重吨。东、西组块共7层甲板片，18个房间。主要工作量包括机械设备88台，管线3088根，电缆15万m。

2 智能化系统应用

通过DIMS系统在项目运行阶段的应用，在项目开工前期可有效应用UDM数据对可施工杆件进行梳理，按照DIMS系统工单模式，不断对一体化施工进行优化。

3 总装一体化周期及分析

由表1可看出，该项目组块，各层甲板片预总装施工工期最长为10天(西块12.5 m)，最短为5.5天(西块22.5 m)。结论：预总装一体化工期平均为7.4天。自本项目第一层甲板片西块12.5 m上总装工位至27.5 m封顶，历时70天。东块第一层甲板吊装至封顶，历时80天，相比以往场地类似的组块甲板封顶时间提前至少45天。

表1 总装一体化周期及分析

4 总装一体化提效效果

总装阶段施工主要分五大类，结构、配管、机械、电仪讯、舾保通。一体化工作涵盖预舾装、预安装工序在内的所有杆件安装工作，对标一体化设计方案，实际完成的一体化安装数量占设计方案数量的百分比。一体化占比指包含预舾装、预安装工序在内的所有一体化安装工作，对标工作的总量，实际完成的一体化安装数量占此项工作全部工作量的百分比。设计一体化的提升，可有效提高总装阶段施工效率，降低焊接过程中对油漆的破坏，可达到很好的降本增效的成果。

4.1 结构专业

结构专业预制阶段在智能化系统和自动化设备的整体协作下，实现了自动化材料分拣、切割下料、组对焊接。通过DIMS系统工单排程在预舾装阶段一体化施工主要围绕拉筋、立柱、墙皮安装开展，通过一体化施工，有效降低结构专业立柱、拉筋、墙皮等结构物的空间施工和油漆破坏。同时地面施工的便利度也有效提高工作效率，减少空间作业可降低项目整体的安全、质量风险和交叉作业。

提升空间及亮点：提升吊机工况，优化安全系数，既能满足最大化一体化的安装需求，也能满足吊重需求。同时考虑使用吊索具时尽量避免与结构拉筋立柱位置冲突。拉筋、立柱、墙皮、门框的安装，减少大量空间吊装作业。

4.2 机械专业

机械专业一体化施工主要围绕设备底座及到货设备安装开展。设备底座是由施工自己预制均在预舾装阶段安装完成。由于吊重限制机械设备安装主要以东块安装为主、一体化安装的设备主要以滤器、散泵等小型设备为主。通过一体化和空间安装的施工人力进行有效对比，单从人力投入人工数据看，提效并不明显，但主要节省了空间吊装人员及机械外租费用。机械专业一体化提效效果有：人工提效约31.25%；台班节省5个台班。

提升空间及亮点：提升吊机工况，优化安全系数，既能满足最大化一体化的安装需求，也能满足吊重需求。一体化设备保护到位，减少损坏的风险、滑道梁一体化安装。

4.3 配管专业

配管专业一体化施工主要围绕地漏、管支架、管线安装开展。地漏一体化完成工作占比97.74%，目标完成率100.00%；管支架一体化完成工作占比49.93%，目标完成率67.00%；管线一体化完成工作占比22.80%，目标完成率30.34%；配管专业各主要作业项在一体化方面均有提升空间。目标完成率未实现原因：地漏主要受定位位置影响，1个在甲板片合拢口位置，3个在井口位置，均需要甲板空间安装后开展，后续建议设计时细化考虑，避开相互干涉位置。同时需要通过DIMS系统图料匹配功能，根据总装需求合理优化工单下发机制，按照安装需求进行工单下发，有效降低成品件的闲置周期和存放。

管支架安装，西块一层主要因支架散件前期预制未到货，部分喷涂未完成，无法满足一体化安装时间。其他各层管支架基本能满足一体化需求，且根据实际情况，部分甲板片管支架一体化数量远超设计值，主要是由于一体化设计时与实际安装时，图纸、预制、喷涂等情况变化较大造成。管线安装[1]，均于预总装阶段完成，部分管线受制于当时预制未完成、图料不匹配未开展预制(不锈钢管线到货较晚)、喷涂(部分碳钢管线)未完成等影响。部分设备未安装，部分与设备相连的管线也无法安装。因此，一体化仅能根据当时的材料供货状态完成最大化安装，而并未实现目标完成率。将一体化和空间安装的施工人力作对比，配管专业人工提效相对机械专业较明显，主要节省了平台下倒料、空间吊装、倒运人员用工。节省了大量的机械台班投入。配管专业一体化取得的效果有：人工提效：约35.1%；台班节省：52台班。

提升空间及亮点：各专业散件预制应按层，按预舾装需求、预总装需求有序开展预制工作，并及时送达现场，及时送喷涂。预制、涂装、总装三方做好有效交接工作。每层散件喷涂后至少在甲板片喷涂出片前两天交接给总装作业部相关专业。涂装部进料出料时也应参照清单核对实物。从采办源头对管线、管件、法兰、阀门、螺栓等材料到货计划全程跟踪，要求供货商按需求时间供货。如不能全部供货，可根据安装需求分批、有序供货，重点关注大尺寸管件、法兰等材料到货情况，首先满足管线预制需求。建议做图料匹配时[2]，还需严格分层，尽量将相连的单管下发到同一个工作包中，保证相连单管出涂后可连续安装。支架、管线喷涂前做好标记，便于区分和返号。在西块一体化中，将部分管线包括穿甲板管线提前捆绑到位减少空间吊装及倒运工作。同时提升RFID自动识别设备的投入与使用，减少工序过程中人员手动查询与填写的低效。

4.4 电仪讯专业

电仪讯专业主要围绕马脚、护管、底座、托架支架、托架、照明系统等工作开展一体化施工工作。托架支架一体化完成占比87.13%，目标完成率为90.14%；托架一体化完成占比85.35%，目标完成率为86.86%；灯支架一体化完成占比35.32%，目标完成率为82.00%。电仪讯专业一体化总体完成率相对较高。东、西块托架支架安装未实现目标完成率主要原因为西块12.5 m部分托架支架未预制完成，影响预总装。托架安装主要受部分材料未到货及未安装的支架影响。灯支架主要受预制未完成、喷涂未完成无法满足总装的时间，无法安装。将一体化和空间安装的施工人力作对比，电仪讯专业人工提效相对较明显，前期大量托架支架、托架、灯支架、墙皮支架等附件主要节省了平台下倒料、空间吊装、倒运人员用工。节省了大量的机械台班投入。电仪讯专业一体化人工提效效果有：人工提效约43.65%；台班节省73台班。

提升空间及亮点：各专业散件预制按层，按预舾装需求、预总装需求有序开展预制工作，并及时送达现场，及时送喷涂。预制、涂装、总装三方做好有效交接工作。每层散件喷涂后至少在甲板片喷涂出片前两天交接给总装作业部相关专业。涂装部进料出料时也应参照清单核对实物。新型支架属于包工包料，涉及分包采办支架、冲孔、浸锌、切割组对，供货周期较长。分包商需尽早采办后续项目的新型支架材料，确保供货周期，避免影响总装安装。因盘柜内护管未到货，为减少对油漆的破坏，提前用砂轮机将护管安装位置开孔。一体化阶段完成舷外灯具安装及甲板下吊装灯的安装，并完成放线、接线工作。甲板吊装后即具备亮灯条件。

4.5 舾保通专业

舾保通专业主要围绕空调底座、保温钉、舾装龙骨、挡水扁铁、保温棉等开展一体化施工工作。空调底座一体化完成占比100%，目标完成率100%；挡水扁铁一体化完成占比86.42%，目标完成率86.42%；舾装龙骨一体化完成占比74.53%，目标完成率74.53%；保温钉一体化完成占比72.02%，目标完成率72.02%；保温棉一体化完成占比25.44%，目标完成率25.44%。舾保通专业一体化总体完成率相对较高。除舾装龙骨安装外，其他舾保通一体化均在预舾装阶段完成。空调底座、甲板下保温钉、龙骨框架一体化完成率相对较高。将一体化和空间安装的施工人力作对比，舾保通专业人工提效差别不大，主要节省了平台上倒料、空间吊装、倒运人员用工。节省了部分机械台班投入。舾保通专业一体化提效效果有：人工提效约22.38%；台班节省52台班。

提升空间及亮点：甲板下具备条件的已完成铺棉，此项工作需要多专业协同，同时需在前期设计阶段将机、电、仪、讯、管线、结构等专业进行精细化一体化梳理。

4.6 涂装专业

一体化施工，可减少大量涂装、油漆工作，减少人力投入及油漆的使用。一体化施工，可减少墙皮、拉筋、立柱与甲板焊接位置、管支架、电仪支架散件的马脚、角钢的焊接位置的油漆防腐工作量。各专业散件随甲板片进涂装车间，一次完成打砂、三遍漆的防腐工作。有效避免了分开喷涂后，焊接前需要重新打磨支架、甲板相关焊接区域造成漆面被破坏需重新补漆的情况。一体化的提升对于油漆专业可有效降低成本，按照涂装车间喷涂与现场补漆进行对比，油漆修补的消耗量是车间内部喷涂的3倍。

5 小结

通过上述分析，海洋石油平台一体化施工模式较塘沽场地人工提效约12%，机械台班提效约11.17%[3]。

结合一体化施工与传统施工模式对比各自项目各专业工作量，结构专业、机械专业、舾保通专业提效明显。主要原因一是一体化施工期间完成了大量工作，直接减少了空间安装、倒运工作，同时减少了机械台班的使用。二是空间安装受外部影响因素较少。结构专业均在场内完成预制，供货周期相对可控；机械专业设备供货无论提前或晚到，如不受吊重能力影响，一体化设备安装还能得到提升。而且只要到货，即便空间安装也能第一时间完成安装。舾保通专业一体化完成了大量动火焊接作业，剩余墙皮不完善、甲板动火作业影响的部分。因此，上述专业提效相对明显。

配管专业、电仪讯专业空间安装工效较低。虽在一体化阶段提效明显，但因为专业本身工序流程多、且受内部、外部材料供货、涂装、架子、专业间工序制约等因素影响，造成整体安装工效并未有效提高。