张倩(湖北郡泰医药化工有限公司，湖北 荆州 430000)

0 引言

随着我国精细化工行业的持续繁荣发展，落实安全生产管理始终是企业维稳的第一要素。在国务院安委会办公室印发的《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》(安委办〔2016〕 11号)中也明确提出生产经营单位应构建安全风险分级和隐患排查治理双重预防机制[1]，是遏制重特大事故的重要举措，确保化工企业的生产安全性。近年来，各地企业在双重预防机制建设中尽管取得一定成效，但在实际的执行过程中也暴露出一些问题亟待解决需进一步优化双重预防机制。

鉴于此，笔者基于对不同公司企业开展双重预防机制建设现状的调研了解，谈下精细化工领域双重预防机制建设中暴露的常见问题，并在此基础上提出具有建设性的解决策略。

1 精细化工企业双重预防机制建设的常见问题

1.1 风险辨识不充分，控制措施不合理

主要体现在以下方面：一是企业相关人员风险辨识能力不足，对风险评价相关工具的应用不熟练，甚至不知道如何选用合适的风险评价工具；二是仅依赖于安全管理部门独自开展风险辨识与评价工作，缺乏生产部、技术部、设备部等关键部门的参与，导致评价结果不全面；三是全权委托第三方技术咨询单位组织开展风险辨识与评价工作，但本企业相关人员的参与度有限，导致评价报告虽光鲜亮丽，但许多风险隐患仍辨识不到位；四是开展风险辨识过程中，未参考危险与可操作性(HAZOP)的分析结论，忽略了HAZOP辨识出的一些高风险场景；五是风险评级主观性强，存在部分风险可能性或后果严重度取值偏低的现象，导致风险评级较实际偏低，所采取的管控措施保护层数量不足，无法有效降低风险至可接受范围；六是出现相关法律法规增减或修订、工艺变更、对事故或其他信息的新认识等，未及时更新风险评价信息。

1.2 隐患排查治理执行力差

具体表现为：一是隐患排查清单制定不合理，适用性差，制定后未经审核、未对相关人员培训即投入使用，导致检查效率低下；二是人员检查走形式主义，未实地对比清单核查各风险管控措施是否完好并有效运行，即记录已完成检查、无隐患；三是相关考核奖惩机制制定不完善、或执行力度欠缺，对人员隐患排查治理的约束力度有限。

1.3 智能化信息平台适用性差

部分平台是为了充当门面而存在，界面比较美观，线下的文件成果展示也非常充分，但实际运行过程存在较多问题，且缺乏监测预警等实用功能，用户使用不方便，线上相关信息更新困难，平台渐成摆设。

2 精细化工企业双重预防机制建设步骤

2.1 收集相关资料

收集双重预防机制建设适用的法律、法规、标准、规范等，如应急管理部化学品登记中心发布的《危险化学品双重预防机制建设指导手册》[2]，对收集的资料进行仔细研读，作为本企业双重预防机制建设的指导性参考材料。

2.2 建立双重预防机制组织机构及工作方案

结合企业实际情况成立双重预防机制建设领导机构，由主要负责人担任组长，成员应包括分管负责人、各部门(车间)负责人，明确各自职责，统筹推进建设工作。首先应组织建立双重预防机制建设工作方案、完善相关管理制度。工作方案应明确工作目标、实施步骤、进度安排等。相关管理制度包括但不限于：安全风险分级管控制度、隐患排查治理制度、双重预防体系考核奖惩制度等。

2.3 开展双重预防机制建设培训

分层次组织全员培训，培训内容主要围绕双重预防机制建设思路、风险辨识与评价方法、风险分级清单与隐患排查清单编制流程、信息化系统操作等。培训目的一为全体员工了解双重预防机制建设的必要性、机制运行带来的利好，以提升全体员工对该工作的重视程度；二为相关人员了解双重预防机制建设整体流程，掌握风险评价工具的使用、风险分级与隐患排查清单制定原则、信息化平台的使用办法，培训将直接影响双重预防机制建设的顺利程度以及建设效果。

2.4 组织开展风险辨识与建立隐患分级管控清单

风险辨识应做到全覆盖。一要按照“功能独立、大小适中、易于管理”的原则确定风险分析对象，注意重大危险源应作为独立的风险分析对象。二要根据工艺流程顺序以及设备设施布局，将风险分析对象分解为若干个相对独立的分析单元。每一个分析单元均应按照生产工艺操作顺序确定作业活动清单，按照单元内涉及的设备设施确定设备设施清单，清单中应包含所有主要的设备设施。三要针对作业活动清单与设备设施清单，分别推荐采用工作危害分析(JHA)和安全检查表(SCL)评价方法，识别可能发生的风险事件，评估可能导致的事故后果，确定风险事件的固有风险等级，制定管控措施将残余风险降低至可接受水平。注意评价过程应结合HAZOP的分析结论。四要针对各风险事件的工程技术、维护保养、个体防护、应急处置等管控措施，编制隐患排查清单；根据风险事件的管控等级确定隐患排查责任人，注意上一级负责管控的风险事件，责任相关的下一级必须同时负责管控；根据《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》等法规规定以及公司内部规章制度[3]，确定隐患排查周期，如图1所示。

图1 隐患排查流程示意图

2.5 全员培训与风险告知

风险评价与分级结束后组织开展全员风险告知培训，旨在让员工了解本岗位风险内容、风险等级、风险管控措施以及管控措施失效可能带来的后果，提升员工风险意识、安全意识，以便能够自觉践行风险分级管控与隐患排查治理。另根据固有安全风险等级划分，分别采用红、橙、黄、蓝四种颜色对区域风险进行标示，绘制风险空间四色图，并采用正确的方式进行公示。

2.6 建设信息化平台

组织建立线上线下相融合的信息化平台，有机结合管理端与移动端，落实动态监控风险分级管控措施、定期推送隐患排查任务、监督隐患排查情况、跟踪隐患治理完成情况、统计考核奖惩数据等功能。

2.7 全员参与隐患排查

按照已建立的隐患排查清单，定期向隐患排查责任人的移动端推送隐患排查任务，责任人按照推送周期开展隐患排查，确保管控措施得到落实。

2.8 持续改进提升

定期动态评估双重预防机制运行效果，重点评估风险事件辨识有无遗漏，风险管控措施是否充分，隐患排查清单是否适宜。如有新发布或修订的法律法规或产生工艺变更等情况时，应及时开展评估。根据评估结论，分析缺陷产生的原因，并针对性地制定改善措施，进行提升优化。

3 双重预防机制建设建议

3.1 建立风险评价小组

风险评价小组成员至少包括安全部、生产部、技术部、工程部、设备部等部门的关键岗位人员，确定拟采用的风险评价工具，结合相关规范规定以及企业实际情况确定风险矩阵，风险矩阵应清晰易于理解。对风险评价小组成员开展培训，要求其掌握风险评价工具的使用方法、掌握风险矩阵的赋值原则。风险评价小组成员在组织者的带领下，针对作业活动清单与设备设施清单，逐一开展风险辨识与评价。评价过程可以邀请第三方咨询单位的人员主持或参与，但企业内部风险评价小组成员必须全程参与。风险评价结论与HAZOP评价报告进行逐一比对，避免漏识别相关风险事件。

3.2 严格落实隐患排查

隐患排查的目的在于确保风险管控措施均完好有效，因此隐患排查内容应针对各类风险管控措施逐一拟定。隐患排查清单制定时应综合考虑其可操作性，制定完成后邀请使用部门相关人员进行审核、共同修订，可在平台中设置好巡检路线，与人员定位系统联动，核查员工是否按规定到现场开展隐患排查工作。涉及相关参数的隐患排查项，其检查记录栏应设计为参数填写型，巡检人员记录下的参数应可与分散控制系统(DCS)记录进行比对，以监督是否认真执行隐患排查。根据实际情况，结合双体系平台积分功能合理制定考核奖惩机制并严格执行，督促各级责任人按规定执行隐患排查工作。

3.3 加强主要负责人培训

应加强对企业主要负责人的培训，使其充分认识到双重预防机制建设的必要性及重要意义，该机制建设能够给复杂的精细化工安全管理水平带来大幅提升。双重预防机制要求遵循风险优先原则，将安全管控的关口前移，通过全员参与风险辨识、评价与隐患排查治理，增强员工安全意识，打造安全文化。只有企业主要负责人对此有了充分认识后，才能有效落实双重预防机制的建设。

3.4 双重预防机制建设的效果与意义

落实双重预防机制建设需要让全体员工通过亲身参与风险分级管控与隐患排查治理来提升安全意识，增强企业的风险管控能力。精细化工工艺复杂，难以真正意义上做到全流程自动化，生产过程风险管控对人有较高的依赖度。必须使员工充分认识到岗位存在的风险、管控措施失效的后果，才能增强其对风险管控的重视程度。此外，通过风险辨识与评价分级，可以精准定位重要风险管控点，通过提高管控级别以及多重隐患排查，做到高风险点的有效管控，确保安全生产。通过智能化信息平台的建设，可有效地监督人员是否按规定路线、对比隐患排查清单逐一开展隐患排查。隐患排查治理流程智能化，在确保隐患按照定整改责任人、定整改措施、定整改完成时间、定整改完成人、定整改验收人的“五定”原则落实整改的同时，降低了隐患管理人员的工作量。

4 结语

综上所述，2021年9月1日起施行的《安全生产法》(修正案)明确提出生产经营单位应构建安全风险分级和隐患排查治理双重预防机制，该机制建设势在必行。精细化工企业多涉及“两重点一重大”，安全风险较高，如不能很好管控，可能对人民生命财产安全带来威胁。双重预防机制是在总结国内外优秀安全实践的基础上提出的，落实该机制建设能够有效将安全风险管控在可接受水平，能够提升员工安全意识，有助于建设安全文化，促进企业安全发展。