□陈平轩

低硫船燃出厂。李 剑摄

2022年10月27日，申燃002号油轮满装7000多吨RMG180低硫船用燃料驶离金陵石化7号码头开往苏南，为国内外船舶送去优质清洁船燃。这是该公司规模化生产低硫船燃后水运出厂的常见情景。

近年来，航运业快速发展给环保带来了新的压力。在我国长三角、珠三角、环渤海等沿海沿江地区，船舶排放的硫氧化物已成为大气污染的重要来源之一。为控制船舶排放污染，中国石化积极行动，于2017年开始组织临近沿海的炼油企业开展低硫船燃生产研发。金陵石化在无经验可借鉴、无技术可参考、无先例可学习的情况下，通过试产、降本、扩能“三步走”策略，摸索攻关“吃螃蟹”。经过近3年的不懈努力，逐步实现了规模化生产，成为了中国石化低硫船燃主要保供基地之一，为国内外船舶用油绿色转型贡献了石化力量。

攻难关，摸索试产路

“试产，真的是关关难过关关过。”回忆起3年前的情形，该公司炼油四部三工区主管王喜兵深有感触。

由于生产能力受限，我国保税船用燃料油90%以上依赖进口。能否解决低硫船燃自主供应问题，成为落实国家相关政策的关键。为此，金陵石化按照中国石化部署，迅速成立攻关小组，开展试产技术攻关。

精制渣油是低硫船燃的生产原料之一，在试产过程中，如何降低硫含量，成为最大的难题。该公司积极协调研究院，反复优化催化剂生产方案，努力提高脱硫效率，终于在小试中使硫含量达到了相关要求。但到了放大生产阶段，硫含量突然又不合格了，攻关组多方查找原因，经过及时调整，脱硫效率成功达到90%，满足了低硫船燃质量要求。

从零起步摸索就是如此，往往一个难题刚解决，下一个又接踵而至。在后续生产时，1号渣油加氢装置又产生了不少新问题：掺渣多，黏度合格但硫含量不合格；掺渣少，硫含量合格但黏度不合格；抽提量越高，产品黏度越大……“简直像在玩困难模式的失败结果连连看。”王喜兵苦笑着说。

过程再难，攻关仍要继续。他们建立常态化工作机制，积极采取措施，确保了问题出现一个、解决一个，逐步固化了技术工艺和操作流程。2019年4月中旬，该公司生产出8000多吨合格的低硫船燃产品，初步试产获得成功。“现在，我们能确保渣油硫含量100%合格，满足不同生产工艺对低硫船燃要求。”王喜兵高兴地介绍。

降成本，探索增效路

“当时，公司虽然能生产供应低硫船燃，但整体效益测算下来却是亏本的，长此以往总不是办法。”该公司炼油一部二工区2号催化裂化装置副主管张则光感慨。要实现低硫船燃规模化生产，为企业开拓新的创效源泉，降低生产成本迫在眉睫。

为此，金陵石化反复研究论证，决定采用净化催化油浆代替部分原料生产低硫船燃，尽可能压减成本、提高效益。2018年，催化油浆无机膜净化项目被列为集团公司重点项目。

“用催化油浆生产低硫船燃，以前从来没有企业做过，我们既无先例可循，又无技术经验可参考，只能摸着石头过河，一步步地尝试。”炼油一部二工区党支部书记刘伟说。试验就是不断从失败中找到成功之路的过程。面对众多难题，攻关组多方钻研，通过实施一系列措施，一路“过关斩将”，最终确认了扩大生产的可行性。随后，公司在3套催化裂化装置旁分别建设了共约50万吨/年的放大装置，并通过科学举措，进一步降低了低硫船燃生产成本，收到了良好效果。

“目前，催化油浆净化技术开发及工业应用已申报国家科学技术发明奖。”刘伟说，无论得奖与否，这已经是对他们工作最大的认可。

升级优化，构建规模路

在解决了低硫船燃生产技术、质量指标、降低成本等一系列难题之后，扩大生产规模势在必行。2019年，金陵石化决定实施低硫船燃项目升级改造。

项目利用原有3号汽油加氢装置进行改造，涉及新增管道、减压塔、工业炉、仪表、储运等建设和安装工程。项目投用后，生产的产品具有黏度适中、热值高、燃烧完全等特点，不仅使闲置装置得到充分利用，又为公司低硫船燃规模化生产奠定关键基础，提升效益增长点。

为保证储运能力，该公司投资7500万元左右，完善储运设施，2021年4月28日主体工程中交投用，10月完成108号罐改造。

项目投运后，装置人员精心巡检，实施24小时不间断检查，增加视频监控及时发现和消除异常，守牢安全。量化岗位应急处置步骤，将应急预案制成简明卡片发至每位职工手中，全力做到按“1、3、5”机制快速应急处置，保障了装置安稳长高效运行。

至此，该公司低硫船燃实现规模化生产，年生产能力从2019年的17万吨跃升到目前的150万吨，成为中国石化低硫船燃主要供应基地之一。

“‘三步走’的成功实践，既保障了国内船用油的供应安全，又为公司炼油转型提供了新的思路和路径。”金陵石化生产计划部经理刘文豹说。