周廷能，李 高，范荣凡，杜先友，陈 浩

（云南云铝海鑫铝业有限公司，云南 昭通 657000）

1 设备现状

某公司生产一种A356合金的T型合金锭，配有一套立式带锯锯床对锭体长度进行切割，以满足下游客户要求。但是设备的锯切效率一直难以达到预期效果，对合金产品的T型锭生产影响较大，如何提高T型锭的锯切效率成了急需解决的问题。经过对立式带锯床的长期跟踪，发现主要存在的问题有以下几个方面：

一是设备夹紧油缸选型不合理，易损坏，更换频繁，维修时间长；二是带锯条使用周期短，更换耗时长；三是锯切中不能实现自动定长，锯切耗时长；四是工艺参数不合理；五是设备的润滑保养不足；六是操作人员技能不高。

2 原因分析

一是因T型锭的胚料重量为7-8 t，最大外形尺寸为870mm×340mm×7500mm。锯切时需要3个油缸同时工作将锭横向夹紧对齐，锯床原安装的油缸型号为：MOB-FA63/25-400，属于轻型拉杆油缸，缸筒直径63mm，钢杆直径25mm，相关资料上查得轻型油缸的最大工作压力7MPa，最大推力为2.1 t，3个油缸同时工作的最大推力为6.3 t。又由于T型锭长期与送料辊筒长期接触，导致辊筒表面粗糙度加大，油缸向前推的过程中阻力随之加大，油缸推杆越容易弯曲变形，导致油缸损坏，损坏频率高、修复时间长，严重影响锯切效率。如图1所示。

图1 改造前的油缸

二是立式带锯使用上下两组导向轮组，共8个开有漏屑槽导向轮调节锯条，锯条驱动电机的转速为2700r/min。锯条在高转速与导向轮接触摩擦下，会留下导向轮印痕，随着锯切时间的推移，印痕也随着加深，并出现“飞边快口”，使得锯条表面不光滑，在锯切过程中锯条抖动大，T型锭锯切面出现“波浪条纹”，锯条容易断裂，更换频繁。每次更换时间都在50分钟以上，影响锯切效率的同时也加大了生产成本。

三是成品T型锭的长度为1400mm，锯切过程中用激光标定自动定长。自动定长的条件是只有当成品锭进入成品工位，标定激光线没有被成品锭的端面挡住，推料油缸退和主机进给私服电机退回原点位后才能自动定长。从第一次定长到第二次定长需要耗时3.36分钟，此时间内操作人员无法操作其它步骤，耗时较长影响锯切效率。

四是设备原设定的锯切进给速度为280mm/min过慢。

五是设备原定的润滑保养周期为三个月一次，保养不足，轴承易损坏。

六是操作人员误操作损坏设备。

3 改进措施

一是根据改造前夹紧油缸的现状，经相关资料查询和设备厂家专业技术人员进行沟通交流，制定出了相应的改造方案，将原使用的轻型油缸更换为重型油缸，油缸的缸筒直径由原63mm加大为80mm，推杆直径由25mm加大为40mm，最终确定的油缸型号为HOB-FA80/40-400的重型油缸的最大工作压力14MPa，最大推力为7 t，使用2个油缸便可满足工作要求（如图2所示）。

图2 改造后的油缸

二是将上导向轮组中的第二对2个导向轮和下导向轮组的第一对2个导向轮设计成无漏屑槽导向轮，通过2种不同导向轮的组合使用以降低锯条印痕的磨损程度。

三是把原激光定长的装置在原有的高度上加高65mm，让成品锭在锯切完后输送的过程中定长装置发出的红外线始终不被挡住，这样就可使得每锯切完一块T型锭后，变可自动定长，无需等待。

四是在不影响设备性能结构和产品质量的情况下，将原有的进给速度提高至350mm/min，进一步提高锯切效率。

五是将设备原定的润滑保养周期改为一个月一次，降低设备的故障率。

六是对操作人员进行理论和实际操作培训，提高设备的操作技能。

4 结语

通过采取以上的方法措施对设备进行优化改造，锯床设备故障率大幅降低，锯切效率进一步提高，满足了生产需求，但还是没有达到理想状态，其主要原因还是设备结构、人机配合没有达到最佳状态，在后续工作中将持续优化改进。