黄忠辕，武文捷，陈芳

（1.中汽研汽车工业工程（天津）有限公司；2.武警后勤学院，天津 300300）

不同于整车生产那样具有严格的工艺工序，研发类试验具有试验过程差异较大、衍生类试验项目多、车身及总成类研发试验相对集中个别分散等特点。在方案初期需求不明确的情况下，往往用物流通填充剩余的建筑面积的情况，对整个空间造成了极大的浪费，也对后续的运营管理带来了极大的问题。

本文以常规民用级汽车研发试验室所涉及的车型为初始输入条件，结合车辆开发过程中主要的试验流程、SLP方法，归纳总结出一套高效合理的研发试验室物流通道组合，具有参考价值。

1 车型与对应试验功能区

1.1 汽车研发中心被试车型的确定

汽车研发类试验室在方案规划阶段初期，通常需要有完整的车型信息作为初始输入条件，用以确定建筑层高、洞口尺寸与满足车型最小转弯半径的通道宽度等关键信息，通常参考《汽车、挂车及汽车列车外廓尺寸、轴荷及质量限值》（GB/T 1589-2016）中的限值对试验室所需的最大物流通道宽度进行限定。

1.2 汽车研发中心辅助物流车辆的确定

在汽车研发试验室的使用过程中，由于一些尺寸较大的被试件自身不具备动力，因此，在搬运中需考虑辅助物流车辆的尺寸，以确保试验能够顺利高效的进行。表2为各类试验室常用物流车辆类型。

表2 汽车试验室常用物流车辆类型

1.3 试验功能区的确定

为了将特定的试验功能区与相关的车辆进行关联，首先，需对汽车研发过程中所涉及的主要功能区进行明确。一般来说，汽车研发中心试验室的试验类型、被试车辆和辅助车辆如表3所示。

2 分析与验证

2.1 试验频次及相关车辆的数量

在常规的汽车研发试验室工作时间安排中，通常采用每年250天8小时工作制这一频次对年度的试验量进行预估，同时结合并行系数，可以在方案阶段对每个试验单体的试验频率进行初步预估相关汇总如表3所示。

表3 试验功能区及相关车辆汇总表

2.2 物流通道规划方案的优化

汽车研发中心的整体物流管理有着不同的发展阶段，大致可以分为三个阶段。

第一阶段：1～4年，成立初期，对物流要求较少阶段。在这一阶段，几乎没有任何对物流通道的概念与要求，这也就是导致物流通道宽度混乱的基本原因。

第二阶段：5～6年，研发业务量增加，物流需求开始体现但依旧疏于管理阶段。此时，全部需求仅仅是从解决使用中的矛盾出发，但整体依旧不够合理有效。

第三阶段：7年以上，此时，研发中心已经形成了相对稳定的业务面及客户群，相对的物流需求进一步细化并逐渐形成合理的体系，但满足第三阶段的方案规划是在初期很难做到的。为了在试验室建设初期就做到对未来物流通道的使用进行科学划分，从而得出科学合理的物流通道尺寸，考虑到试验本身仍是遵循“接收-存储-试验-发出”这一大的基本流程，故可以参考生产线上的SLP方法对物流强度等级进行划分。

2.3 物流通道规划分级方案

通过对相互关系及其权重的分析，可以得出不同类型通道的强度要求，结合本文中表1及表2的宽度及尺寸要求，可以归纳出一套用于汽车研发试验室规划初期的合理通道范围及对应描述。

表1 不同车辆的外轮廓尺寸限值（单位mm）

表4 物流强度的等级划分

表5 研发中心物流通道组合汇总

3 结语

本文主要针对以往汽车研发试验室在前期规划阶段中，物流通道尺寸宽窄难以统一的问题，由试验室被试车型及辅助物流车型对通道宽度的需求出发，同时，结合了研发类试验的自身特点与此类试验室的发展流程等事业环境因素，对通道尺寸这一设计元素进行了量化归纳，具有一定的借鉴与指导意义。