南京市交通建设投资控股（集团）有限责任公司 王轶苏

2016年1月6日，习近平总书记对全面加强安全生产工作提出明确要求，首次提到了“风险分级管控与隐患排查治理”，总书记强调：“必须坚决遏制重特大事故频发势头，对易发重特大事故的行业领域采取风险分级管控、隐患排查治理双重预防性工作机制，推动安全生产关口前移，加强应急救援工作，最大限度减少人员伤亡和财产损失”（以下简称：双重预防机制）。2021年6月10日，中华人民共和国第十三届全国人民代表大会常务委员会第二十九次会议通过了《全国人民代表大会常务委员会关于修改〈中华人民共和国安全生产法〉的决定》，双重预防机制被正式写入了《中华人民共和国安全生产法》。汽车维修企业需要在《中华人民共和国安全生产法》修改实施后尽快落实双重预防机制建设。

首先我们需要了解什么是双重预防机制？安委办〔2016〕3号文和安委办〔2016〕11号文中明确指出，双重预防机制就是安全风险分级管控和隐患排查治理。

安全风险分级管控，就是日常工作中的风险管理，包括风险辨识、风险评价分级、风险管控。即辨识风险点有哪些危险物质及能量，在什么情况下可能发生什么事故，全面排查风险点的现有管控措施是否完好，运用风险评价准则对风险点的风险进行评价分级，再由不同层级的人员对风险进行管控，保证风险点的安全管控措施完好。隐患排查治理，就是对风险点的管控措施通过隐患排查等方式进行全面管控，及时发现风险管控措施潜在的隐患，及时对隐患进行治理。

其次就是需要知道什么是双重预防？将风险管控好，不让风险管控措施出现隐患，这就是第一重“预防”；对风险管控措施出现的隐患及时发现、及时治理，预防事故的发生，这就是第二重“预防”。

最后就是需要明白风险分级管控和隐患排查治理相互之间的关系是什么？风险分级管控和隐患排查治理之间其实是相互包含的关系，隐患排查治理包含于风险分级管控中，及时发现并消除风险分级管控措施存在的隐患，保证风险管控措施处于完好状态，就是对风险的管控。

笔者依据上述法律法规要求，结合多年来对汽车维修作业指导和安全生产管理经验，梳理总结出汽车维修企业风险分级管控体系建设的工作方法和实施步骤。具体包括明确汽车维修企业在风险点划分、风险判定、控制措施及分级管控等具体原则，确定汽车维修企业常用的风险点辨识方法、风险评价方法和风险控制措施及相关配套制度、记录文件等内容，供汽车维修行业的安全管理专家和汽车维修企业各级人员共同交流与参考。

1 双重预防机制建设的核心要义

1.1 双重预防机制建设的3个过程

双重预防机制建设包括风险辨识、风险评价及风险管控3个过程（图1）。

第1个过程是“风险辨识”，辨识风险点有哪些危险物质和能量（这是导致事故的根源），辨识这些风险点在什么情况下可能会导致什么事故。

第2个过程是“风险评价”，利用风险评价原则，评价风险点导致各类事故的可能性与严重程度，对风险进行分级。这个过程涵盖了隐患排查的过程，对风险点现有管控措施进行全面排查，需要排查管控措施是否齐全，是否处于良好状态等，如果风险点管控措施出现缺失或缺陷，就存在隐患，可能会构成较大或重大风险，影响风险分级结果。

第3个过程是“风险管控”，包含在风险分级过程发现隐患的治理及对风险点现有管控实施全面、持续的隐患排查，及时发现隐患，及时治理隐患，保证风险随时处于可接受的范围内。

2 汽车维修企业风险辨识过程

2.1 风险点确定

风险点的划分应有利于风险辨识的实施，对于汽车维修企业来说，生产经营的风险点可以分为2类。一类是作业场所和设施设备，另一类是设备操作及维修作业活动。

当汽车维修企业在对作业场所和设施设备相关的风险点进行划分时，针对汽车维修企业大型生产设备设施较少、功能用途单一、可能导致的事故类型较少但影响范围较大的特点，可以将作业场所划分为调漆间、漆料间、中涂间、钣金整形工位、打磨工位等，同时将汽车维修过程中存在的重要设施设备单独作为风险点进行划分，如烤漆房、举升机、金属切割及焊接设备（包括二氧化碳保护焊机）、气泵动力设备等。

在对设备操作及维修作业活动相关的风险点进行划分时，应着眼于汽车维修设备操作及维修作业活动的风险辨识。如汽车维修技师在使用调漆设备进行调漆作业；进入喷烤漆房进行喷涂作业；使用手持电动工具和焊机设备进行切割和焊接作业；使用举升机对车辆进行举升作业；使用各类电子诊断设备和机械维修工具设备对车辆进行故障诊断和拆装；使用吸油等设备对车辆内的高温油料和化学物质（如冷却液、制动液）的处置等。

2.2 风险辨识注意点

在进行风险辨识时，应充分考虑现阶段汽车维修企业安全管理实际水平和本行业存在的风险环境，制订风险辨识、风险评价的方案及准则。风险辨识时应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861—2009）的规定，充分考虑人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等4种不安全因素，重点需要注意以下几点内容。

（1）可能导致火灾的风险点。如明火、电气打火、静电火花等点火源；吸烟等动用明火的行为。

（2）可能导致职业病危害的风险点。如粉尘、噪音、焊接烟尘、紫外辐射、油漆中的有毒有害成分、胶类中的有毒有害成分、电动/气动工具的振动等。

（3）设施设备中的风险点。重点关注特种设备（如大型汽车维修企业可能使用运载车辆的货梯）、举升机、运输备件的举升平台、维修作业用到的二氧化碳保护焊机、手持电动工具、尾气分析仪、喷烤漆房内的加热设备及烘烤设备等高风险设备。还需注意设施设备中的风险辨识，包括设施设备正常状态下的风险点及设施设备失效下的风险点。

（4）日常作业活动中的风险点（或循环操作中的风险点），日常作业活动根据岗位指导书或维护计划进行梳理。

（5）非常规作业中的风险点。这是很多汽车维修企业较为容易忽视的一项风险辨识环节，这里涉及汽车维修企业内部生产经营存在的非常规活动，包括各类设施设备的维护保养；维修工艺临时修改；停产维护及复工复产；雷雨、大风等异常天气等。此外还需要充分认识到汽车维修企业在委托承包商对房屋、设施设备等进行检查、维修作业过程中安全管理的重要性，如对房屋修缮、装修改造、房屋处理；对喷烤漆房等重要生产设备的检修及拆装；各类非常规作业任务中涉及到的登高、动火、吊装带能源作业的风险辨识等。最后还需要对想进入汽车维修企业工作场所的外来人员（如顾客、服务商、供货商等）的行为和活动区域进行风险辨识。

2.3 风险辨识准备

风险辨识前应搜集好设施设备的工艺图纸、技术说明书、安全操作规程、危险化学品等内容。在风险辨识过程中，应发动更多员工参与到风险辨识中来，从多个视角来查找风险点。对于汽车维修企业来说，可以由最熟悉风险点的班组长和老员工先行开展车间和岗位的风险辨识，再由不熟悉这个风险点的新员工对车间和岗位进行风险辨识，去发掘班组长和老员工可能对作业场所和作业流程的熟悉而忽略的风险点。

有了初步的风险辨识结果后，应由班组长召集班组人员一起对已经辨识的风险点进行讨论，找出遗漏或描述不当的部分，最后由安全员、车间主任、班组长和老员工一起，逐条评审风险点的风险辨识结果，通过横向对比等方式进行纠偏。

2.4 风险辨识过程

对于作业场所和设施设备的风险辨识，可以建立风险辨识清单（表1）。还可以采用安全检查表法（Safety Checklist Analysis，SCL）进行风险辨识、分析及评价，该方法主要用于对设施设备的检查。针对汽车维修企业部分作业场所存在职业健康危害的可能，同样需要通过对现场工作环境的观察，发现存在的危害因素，并根据检查项目、标准、不符合标准情况及后果、现有控制措施、风险评价、风险分级、管控层级、建议改进（新增）措施等8个方面编制设施设备安全检查表，其中现有控制措施中包含工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施及应急处置措施等5个方面；风险评价包含可能性、严重性、频次、风险值及评价级别等5个方面；建议改进（新增）措施包含工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施及应急处置措施等5个方面。

对于操作及维修作业活动风险辨识，可参考工作危害分析法（Job Hazard Analysis，JHA），及针对每个风险点的详细作业步骤或作业内容，建立作业活动清单（表2）。

当发现与操作及维修作业活动相关的风险点时，可根据作业步骤、风险点或潜在事件（人、物、作业环境、管理）、可能发生的事故类型及后果、现有控制措施、风险评价、风险分级、管控层级、建议改进（新增）措施等8个方面编制工作危害分析评价表，其中现有控制措施中包含工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施及应急处置措施等5个方面；风险评价包含可能性、严重性、频次、风险值及评价级别等5个方面；建议改进（新增）措施包含工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施及应急处置措施等5个方面。

表1 作业场所和设施设备风险辨识清单

表2 作业活动清单

表3 事故发生的可能性判定标准

3 汽车维修企业风险评价

本文根据汽车维修企业相对固定的作业流程、环境和事故案例，通过作业条件危险分析法，对风险进行定性评价，根据评价结果按照从严从高的原则判定风险评价级别。

作业条件危险分析法从事故发生的可能性（表3）、人员暴露于危险环境中的频繁程度（表4）及一旦发生事故可能造成的后果（表5）等3个因素的不同等级分别确定不同的分值，再以3个分值的乘积来评价作业条件危险性（表6）的高低，分值越大，说明该作业活动危险性越大。

按照风险评价出的最高风险级别作为该风险点的级别，风险评价级别的确定界限值并不是长期固定不变的，汽车维修企业可以在不同时期，根据具体情况确定风险等级的界限值，以体现持续改进的承诺。

表4 人员暴露于危险环境中的频繁程度判定标准

4 建立风险管控措施

汽车维修企业在制订风险管控措施时，应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这5类中进行选择，同时应考虑风险管控措施的可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性等内容。

针对设施设备类风险管控通常采用安全屏护、报警、联锁、限位等设施设备自身固有的控制措施，此外还需要对设施设备进行检查、维护保养等常规管理措施。对于维修作业活动类风险管控需要从制度和操作规程的完备性、管理流程的合理性、作业环境的可控性、作业人员技术能力等方面考虑。

不同级别的风险需要结合实际采取1种或多种措施进行控制，对于极其危险及高度危险的风险点，应在第一时间停止相关作业，进行区域隔离，并立即报告安全员和部门经理，其风险控制策划应由部门经理进行组织，最后上报企业安全管理委员会，企业安全管理委员会需下发相关的管理文件。

汽车维修企业风险管控措施可以采用以下2种方式，一是消除或减弱危害，如在调漆间使用防爆电气设备，消除作业过程中静电火花与油漆、稀释剂产生的蒸汽，防止火灾爆炸事故的发生；二是封闭或隔离，对容易造成危害的风险点进行封闭或隔离，通过设立车辆维修专用设备操作间、在车间内设置动车作业与固定作业隔离带、举升机工作过程中设置防护栏等方式，将维修技师、顾客等与危险点隔离开。

表5 一旦发生事故可能造成的后果判定标准

表6 作业条件危险性判定标准

汽车维修企业风险管控措施包括制订实施作业程序、安全许可、安全操作等规则；对汽车维修生产设施设备定期开展安全性能检测维修工作；对移动电气设备和手持电动工具开展绝缘性能检测；在喷烤漆房、调漆间、危废间等必要场所设置报警装置和警示信号。

对于员工的风险防护意识培训也是很有必要的，在新员工入职时，对新员工进行入厂三级培训，对于安全管理人员和特种作业人员进行继续教育，并定期开展如消防专项安全培训。对于部分作业，需要发放防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等设备。还需要加强紧急情况分析、应急方案处置的制订，并提供必要的应急物质。通过采用应急演练、设置较危害因素告知牌、重点岗位应急处置卡等措施，确认和提高相关人员的应急处置能力，以防止和减少事故的发生。

5 风险分级管控及告知

汽车维修企业风险分级管控宜采用以下方法，并需按规定及时更新。

（1）维修作业班组负责维修区域内所有风险点管控，并针对不同的风险点根据风险等级设置对应的颜色警示。

（2）汽车维修企业应制订措施强化显著危险及以上风险点的管控，编制基于车间平面布局图的“红、橙、黄、蓝”4色风险点空间分布图，并根据环节或部位、风险有害因素、事故类型、后果、影响范围、风险等级、管控措施、应急措施、责任人、有效期及报告电话等11个方面制订实施风险分级管控清单，对高度危险及以上风险点应设置危害因素告知牌（表7）。

（3）汽车维修企业应建立文件化的安全风险告知制度，制作企业级、车间级及岗位级应急处置卡，标明主要的安全风险、可能引发的事故、管控措施及应急措施等内容。对存在的重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显安全警示标志，并强化风险点检测和预警。同时，根据风险分级管控清单将设施设备、作业活动过程中存在的风险点及应采取的措施通过培训的方式告知各岗位人员，使其掌握规避风险的能力。

6 持续改进

汽车维修企业每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示，维修企业也应主动根据标准法规、组织机构情况、作业活动的变化及新增功能性区域、设施设备等对风险管控的影响，及时开展风险分析，更新风险信息，适时开展风险辨识和风险评价，且当风险程度变化后，需要对风险控制措施进行调整。

表7 危害因素告知牌