张少华

山东省路桥集团有限公司 山东济南 250100

目前国内的硬岩地层人工挖孔桩施工通常采用人工手持风镐破岩、膨胀剂辅助破岩的方式，但在岩性较为特殊的泥质粉砂岩地层中破岩困难，岩石呈渣状破碎，施工效率低。在公路基底加固中，通过采用成孔速度快的潜孔钻机和带水源金刚石钻配合施工，在成桩范围内成孔增加岩石自由临空面，并用岩石劈裂机劈裂桩芯岩石，提高破岩效率，从而大量减少了硬岩地层人工挖孔桩成孔时间。

1 人工挖孔桩的特点

①工艺简单，挖孔桩技术在应用时所需要的机械设备主要包括绞车、模板等，涉及的大型机械设备较少，因此其施工工艺简单。②效率高，该技术可以由多个技术人员在不同的挖孔桩上同时施工，提高了施工效率，成孔的速度非常快。③质量好，与其他的挖孔桩方式相比，该技术所挖掘出的桩体清洁度较高，桩底无杂质，质量较高。④污染小，使用人工挖孔桩技术可以有效降低施工噪音对周围居民正常生活和工作所造成的噪音污染。⑤成本低，与其他挖孔桩技术相比，人工挖孔桩的成本造价较低。⑥施工灵活，在一些大型设备无法进入的地方或项目中桩基数量较少时，采用人工挖孔桩可有效减少大型设备进入的时间成本和经济成本[1]。

2 工程概况

某公路设计车速为80km/h，主线采用双向四车道高速公路技术标准，路基宽23.5m，设计荷载为公路Ⅰ级，地震动峰值加速度为0.05g，某标段某处的位置和地质情况特殊，需要对地基进行加固处理，在路基底板下设挖孔抗拔桩，桩长7m，桩型为方桩，桩顶截面1.8×1.8m，桩底截面3.3×3.3m，桩底进入⑥号地层，共计6 根。挖孔桩采用C35P12 混凝土。

3 施工技术

3.1 施工准备工作

平整场地后首先对桩位进行测量定位，用红油漆标注出开挖区域，并浇筑开挖桩顶挡水墙。二次投测标高及桩位十字轴线，搭设好潜孔钻机施工台架，准备岩石劈裂机、带水源金刚石钻、钻头、活动井盖、卷扬运输架、活动吊土桶、排水、通风、照明设施等，对主要施工人员进行安全施工技术交底后方可上岗作业。

3.2 桩孔开挖

首先在桩位中心点出放出位置，桩孔的第一节土方就在桩位十字线处进行开挖。应按照上到下的方式进行桩孔的开挖，先挖出桩孔的中心部分，再扩散到周边。在该过程中应准确定位首节桩孔截面的尺寸。在开挖时，可采用铁锹对土，碎石层进行直接的开挖，若遇到强风化或者部分中风化的软石可通过风镐进行凿除，对于中微风化的岩石则是控制微差爆破的方式进行开挖。

3.3 成孔检查

采用检孔器对孔径进行检查，以自制的钢筋试笼作为检孔器，将其端部设置成锥形，外径以现场孔径确定。将检孔器通过汽车吊入孔内，使其垂直对应孔的中心，当检孔器上下运行通畅时即表明孔径符合要求。桩基的中心位置可用孔口钉十字护桩进行确定，桩基的垂直度可用线锤进行确定。孔深的确定可采用钢尺或测绳确定。从孔口中心将测绳放入孔底，在孔底中心处固定测绳之后，即可在孔口中心进行读数[2]。

3.4 钢筋笼制作

为了避免造成建筑的塌方及残渣的滞留，必要的对施工孔进行详细周密的检查是准确的确保钢筋笼质量安装的一个重要环节。为了避免钢筋笼的悬浮问题及沉降问题，在进行钢筋笼安装的过程时，钢筋笼的垂直性与钢筋支架的稳定性是确保壁笼完整的重要条件。在进行混凝土的灌注之前，要将孔中的残渣、积水全部清理干净。为了使浇筑工程能够更加有效的实施，最好的解决办法是采用高频振捣器进行插入式的振捣。同时，利用分层的进行振捣的方法，能够更加的增强建筑整体对混凝土浇筑的连贯性，从而增强建筑的稳定性。

3.5 混凝土灌注

为防止施工时有穿孔现象出现，可采用跳孔的顺序进行混凝土的浇筑。在开展混凝土浇筑之前应进行护壁以及孔底的清扫工作。在下防导管时应对其编号和长度进行记录，保证管口顺利到达桩底，之后再将上提40cm 距离之后进行定位，在浇筑混凝土前还应湿润管壁。将孔底在灌注前以高标号水泥砂浆进行处理，确保桩底能够完全结合首盘料，防止其出现离析现象。现场应将方灰斗准备好，控制第一车混凝土具有120mm-140mm 的坍塌度。采用吊车施工以确保首盘混凝土埋置导管具有1m 以上的深度。在下放好首批混凝土之后，需对混凝土的浇筑深度进行测量，并且需要派人检查孔底混凝土有无离析现象出现。混凝土灌注时应使混凝土在导管内部自由下落，对于与桩顶有4m 以上距离的位置可依靠混凝土的重力进行自密实，不需要再进行人工捣鼓。浇筑混凝土时应确保施工的连续性，若出现较长时间的混凝土堵管现象，应派人到桩底振捣，避免断桩[3]。

4 结语

人工挖孔桩在公路工程中的应用，需要重点关注施工人员的人身安全，必须采取有效的安全措施来保障施工人员安全。在施工前做好准备工作，施工中控制好挖孔、钢筋笼制作和安装、混凝土浇筑等各环节施工质量，确保公路工程人工挖孔桩的顺利实施。