刘 毅

(神华集团乌达黄白茨矿业有限责任公司，内蒙古 乌海 016040)

随着煤炭及电力市场的变化，煤炭价格逐步透明化，电力价格公开化。一方面电力生产成本直接向下游选煤行业传导；另一方面原煤煤质逐渐呈变差趋势，促使选煤行业的改革势在必行。但改革发展还有很漫长的路要走，例如全国煤炭资源分布不均匀问题、煤炭开采深度增加、市场供需平衡不稳定以及行业发展不平衡、人工成本增加等问题。鉴于行业发展现状，未来选煤行业发展要加强选煤厂精细化管理，要建设智能化选煤厂，提高选煤厂的经济效益和生存能力[1-2]。

1 改变理念

1.1 加强培训，转变观念

黄白茨矿选煤厂采用的工艺为块煤跳汰+粗煤泥CSS+煤泥浮选，为矿井型选煤厂。煤种供应主要有黄白茨矿9号高硫肥煤、黄白茨矿10号高硫肥煤及12号中硫肥煤。因为煤种相对较单一、比较稳定且煤质较好，属于稀有煤种，洗选后产品价格较高。一直以来给员工的意识就是过水出精煤，过水出利润。无论对设备、工艺还是管理都较为粗放，设备选型逐步呈放大状态，工艺改造呈更换状态，管理呈粗放状态；从意识形态上，认为生产就行，而没有高效生产的理念，没有精细生产的意识。另外受员工年龄结构的影响，一些新型设备及高科技产品推广及应用较困难，一些理论数据、基础资料保存及总结不完善，导致日常生产过程持续低效率，产品合格率低，产品指标富余空间较大。针对问题的突显及市场的要求，选煤厂首先以改变人员观念为出发点，利用班前会、总结会，加强理论培训，把影响设备高效运行的因素，如跳汰机的风与水控制、跳汰给煤均匀、跳汰原煤润湿、跳汰排料等影响因素用同行业实际实现的数据及相关数据计算过程作对比(图1、图2)，提高员工加强煤层管理的意识。同时，充分利用信息化手段，将各项工作量化、数据化，通过分析判断提出问题，针对问题进行考察评估，把原有定性的、非量化的管理，变成有形的、量化的管理。企业内部各生产系统、各车间班组、各岗位按标准化进行考核，日清日结，从而提高管理效能，实现由“人治、经验治”向“制度治、数字治”管理转变[3]。

图1 原煤资料对比

图2 精煤资料对比

1.2 完善标准，建立体系

选煤厂精细化管理的本质是对各个体系制定相关的标准并对标准执行情况进行考评。通过加强过程管理，并兼顾结果，将考核结果公开化。通过考核、评价、整改提升，最终实现逐步提升。从遵章守纪、规范操作、安全管理、经营分析等各个方面进一步制定和完善岗位责任制，完善岗位标准作业流程、完善安全生产质量标准化细则等相关考核办法；将考核办法量化，做到横向到边纵向到面的全方位考核，实现岗位不例外、项目不独特、时间不排除、设备全覆盖的考核体系；充分利用各先进管理体系及管理系统，如岗位标准作业流程管理系统、风险预控管理系统、一体化管理系统等，各项工作全部系统化，通过对系统大数据的分析、判断，找出问题根源，制定防范措施，全面提高岗位作业水平；把各工序、各工作、各岗位的工作标准和安全质量标准与6S(素养、整理、标准化、清洁、安全、准时)和4E(每一天、每件事、每个人、每一处)法相结合，形成精细化管理体系，真正做到人员全覆盖、设备全覆盖、时间全覆盖、位置全覆盖的标准管理体系[6-7]。另外，在当前激烈竞争的市场经济条件下，如果管理水平差、产品形式单一、细节管理不到位，就会造成生产效率低下、产品质量不稳定、材料超支、无效费用过高等不利于企业经营的事件发生，最终会使企业走向衰败。只有少数企业能够源远流长，纵观这些企业，都秉承着“大功源于精细，细节决定成败”的道理。要按体系流程，实行分层、分级管理，逐级申请、逐级审批、逐级发放，确保体系运行顺畅[4-5]。

2 选煤厂实施精细化管理途径

2.1 安全管理精细化

只有实现了安全管理精细化，才能将各岗位的安全隐患消灭在萌芽状态，防止事故发生。

(1)加强员工岗位技能培训，提高员工对岗位危险源辨识能力，以保证员工在日常生产生活中身体健康，保证设备正常高效运转。

(2)健全完善安全生产各项规章制度。依据安全规程、操作规程、作业规程三大规程制定符合生产实际的规章制度。制定与选煤厂设备性能相一致的岗位标准作业流程。

(3)加强党建引领，将党建融入到安全管理各个环节，制定党员责任区、党员先锋岗，把党员安排到每个生产班中，安排至高危工作中，发挥带头作用，通过互保、联保，实现党员身边无事故、党员身边无隐患，尽而实现全员安全。

(4)加强日常隐患排查，将检查做细、做实，对查出的各类安全隐患，均按定整改及验收人员、定整改及验收时间、定责任及责任人、定整改标准、定整改措施，“五定”原则进行落实整改。选煤厂可以通过在厂区悬挂和张贴宣传标语，组织安全演讲活动，写典型案例以班前会、微信形式传达全体员工，强化员工安全意识[8]。

2.2 设备管理精细化

2.2.1 强化设备管理

选煤厂生产班人员和机电检修巡察人员，要加强设备点检工作。严格按照“八定”要求进行点检，“八定”即定周期、定点、定人、定检查记录、定量、定方法、定路线、定标准，做到分工明确，责任到人。首先对全厂设备进行梳理，按照区域和设备类型进行分类，并将设备巡视和检查人员与设备进行匹配，实现所有设备有人承包，所有人员都有承包设备的目的。加强设备维护保养，将定期保养与不定期巡回检查相结合，延长设备使用寿命，对巡回检查发现的“跑、冒、滴、漏”现象要及时处理。保证设备的油脂油位正常，轴承、对轮声音、温度正常，及时消缺，减少设备事故、故障的发生，降低设备故障率，提高设备的使用效率[9]。

2.2.2 严格控制材料费和电费的支出

控制材料费用，严格执行材料及配件进行出库手续，严格执行工具管理制度。在日常工作中，材料员积极深入现场，了解掌握检修设备配件，材料的消耗和需求。在材料保管方面，严格执行制度，保证没有材料受潮锈蚀、霉烂现象发生。避免材料遭受不必要的损失。材料员严格把好材料数量、质量关，坚持实物的合格证，质保书。针对不合格的材料，严禁验收入库。材料采用单据入库的方式，要在材料进厂后，及时与供应科办理入库手续。加大维修工器具的使用效率，减少工器具使用中的铺张浪费。加大修旧利废奖罚力度，对部分拆卸更换下来的材料配件按类别实施分区存放，针对可修复利用的材料进行定价，由检修人员修理后按照价格比例进行奖励，做到物尽其用，有效控制产品成本。生产中充分利用现有工艺技术，加强技术管控，在保证浮精尾矿灰分合格的前提下，降低浮选的油耗和醇耗。加大入洗量，提高设备的工作效率，降低吨煤水耗以及吨煤电耗[10]。

2.3 生产管理精细化

2.3.1 实施智能化控制

选煤厂根据实际情况，建设实施生产、装运、煤质化验智能化改造。实现智能化选煤是行业发展的必然趋势，选煤厂的智能化程度越高，生产成本越低，经济效益就越大。

(1)生产车间实现智能化的意义在于一是减少岗位工劳动强度，在发现设备出现故障的前提下及煤质变化比较大的情况下，系统能根据实际情况自行调整，避免因为人员操作失误，导致指标超出额定范围；二是提高机电检修人员的工作效率，在发现设备出现问题时，能有效避免堆煤等事故，减少事故处理时间，给机电检修人员充足的处理事故时间。

(2)煤质化验实现智能化的意义在于减少采样、制样人员的工作强度，对产品进行实时监控，随时抽查产品样子，一旦发现产品指标不合格，能保证及时处理问题，不影响所有的指标，从而实现产品指标总体稳定。

(3)装运实现智能化的意义在于减少装车人员的劳动强度，及时发现装车过程中发生的各类问题，给装车人员处理问题留有足够的时间。随着自动控制技术和智能化技术的发展，选煤厂生产系统的控制进一步集中，选煤厂运行成本不断降低[11-12]。

2.3.2 优化生产工艺

决定产品成本的重要因素是生产的稳定性和连续性。选煤厂加快工艺改进与设备淘汰工作，对照国家高耗能设备目录，实行更新改造，从而降低能源消耗，提高利用率。不断根据生产实际需要，进行相应的技术改革。

(1)针对粗煤泥分选机CSS料筒喷嘴缺失，造成顶水量不均，出现死区的问题。用铁片自制喷嘴进行改造，使顶水量均匀，CSS不再出现死区，分选效果得到重大提升，回收率提高6%左右。

(2)循环水浓度对跳汰分选来说意义重大。循环水浓度过高会直接影响精煤的回收以及煤泥的处理。选煤厂经过研究分析及多次取料试验，找到了使高灰细泥快速沉降的方法，即在浓缩增加絮凝剂之前，先增加CaO药剂。利用现有设施在压滤车间内改建了一间CaO加药间并自制了加药系统，每日依据洗煤循环水浓度情况，添加一定量的CaO。实施后的效果明显，洗煤循环水浓度稳定保持在5 g/cm3以下，实现了洁净水洗煤，跳汰效率及浮选效率明显提高，洗煤回收率提高2%。

(3)改造尾煤出料系统，降低铲装运费。选煤厂压滤尾煤出料系统是压滤机脱水后由刮板机转运至集中水池侧煤泥坑，煤泥脱水后又进入水中，只能用挖机作业。经过现场研究，在尾煤出料口增加了3.5 m带高分子板的运输溜槽，使尾煤堆放在铲车能作业的位置；另外，将集中水池的煤泥水由泵打至高频筛回收，真正实现了循环水闭路循环。经过改造后，倒运费用由260 元/h降低至100 元/h，按每日运行8 h计算，每日可节约铲装运费1 280元，全年节约费用46.72万元[13-14]。

2.3.3 提高产品质量

(1)加强设备管控。①加强跳汰机的管理。跳汰机的分选效率是影响产品质量的重要因素。加强对跳汰机的日常管理，对筛板、顶水管、风阀、风箱、空气室、排料装置进行定期检查，发现问题及时消缺，保证跳汰机始终保持在最佳的工作状态，分选效率不低于90%，这样才能使跳汰机发挥最大的分选作用。②提高CCS粗煤泥分选效果。加强对CSS粗煤泥分选机的检查和管理，损坏、不完好的零部件及时更换，依据煤质情况及指标变化及时调整顶水量、排料时间；加强对CSS粗煤泥分选机的日常管理，停机时要排空物料，避免堵塞顶水眼；保证排料塞完好，杜绝无操作排料；排料执行机构要灵敏可靠，防止偏排料。③加强浮选机的管理。定期放空料池检查浮选机转子、定子、稳流板、进气阀门、液位调节机构、加药系统等，同时加强对矿浆准备器的管理，只有保证药剂与矿浆的充分混合，保证浮选机进气通畅、矿浆均匀、液面高度调节灵活，才能确保浮选高效率。

(2)控制产品质量。采、制、化环节严格按照国家标准作好相关工作，并不定期对采、制、化工作进行抽查，并对各类检测数据“可靠性”进行考核，确保化验数据及时、真实。

2.3.4 集中水池系统改造

一直以来，选煤厂中煤筛筛下煤泥水由地沟进入到集中水池，进行捞坑处理后，捞出物作为煤泥销售，其余部分入浓缩机沉淀。经过对工艺的研究，重新布置管路，改变中煤筛筛下物料的回收环节，提升该粒级煤的价值。经过改造后，彻底停用了捞坑环节，煤泥水由泵输送至高频筛脱水后，筛上物做为中煤产品，筛下物自流至浓缩机浓缩回收。完善了选煤细节管理，充分回收各粒级煤，提高经济效益，得到了较好的效益。

(1)改造前小于0.5 mm粒级煤脱水方式为自然重力脱水，水分高达10%，售价35元/t，改造后该粒级煤为高频振动脱水，水分为7%，售价为70.8元/t；

(2)充分利用现有设施、设备，通过增加管路，改变集中水池煤泥水走向，重产物由高频筛回收，筛下水则自流至浓缩，停用7.5 kW斗式提升机，节约材料费的同时，增加产品收益。

(3)集中水池煤泥提升价格，每年产0.3万t煤泥，增加收益10.74万元，停用集中水池捞斗，每年可节约材料费约10万元。合计每年创造效益20.74万元。

2.3.5 优化加药系统，完善煤泥水处理工艺

由于选煤厂入洗原煤泥化，特别是其中的矸石泥化，导致进入浓缩池的煤泥不易沉降，循环水质差。经过研究分析及多次取料试验，找到了使高灰细泥快速沉降的方法，即在浓缩增加絮凝剂之前，先增加CaO药剂，利用该药剂在水中的化学及物理反应，使煤泥水中的细泥得到有效沉降，降低循环水浓度，降低高灰细泥影响，实现洁净水选煤，提高选煤效率。

(1)循环水浓度平均为20 g/cm3左右，最大时接近40 g/cm3。因循环水中高灰细泥的影响，跳汰精煤灰分不易控制，浮选精煤灰分偏高。由于细泥的影响，综合精煤水分高达15.9%。最为严重的是，细泥悬浮于耙式浓缩机耙架周围不沉降，但集聚到一定程度，突然沉降，导致浓缩机旋转压力增大，出现压耙事故，影响正常生产。改造后，对于同一种煤，循环水浓度一直保持在5 g/cm3以下，跳汰精煤及浮选精煤指标易控制，综合精煤水分有所较低，平均为15.3%。

(2)改造后随着高灰细泥的有效沉降，循环水浓度的降低，减少了煤泥对洗水的影响，为跳汰精煤与浮选精煤提高灰分创造了近1%的空间。洗选回收率提高2%，年入洗按100万t计算，增加精煤产量2万t，精煤价格557.52元/t，全年可增收902.65万元。

(3)改造前每两月需要放空煤泥池，更换清水，方能正常生产。目前水价为9.6元/t，浓缩池为2×800 m3，在节水方面，全年可节约费用9.2万元。

2.3.6 加强技术管理，提高员工技能，提高生产效率

加强生产技术数据统计，制作统计表格，将每日生产数据详细记录，按月进行分类总结，出具月度洗选质量报表，并将报表中关键数据按月对比，并公布指标升降结果，便于员工及时了解生产情况并采取应对措施，持续提高生产效率。

2.4 经营管理精细化

通过各类渠道，及时了解、掌握并传导市场行情，对内实行消耗与工资挂钩，拿出部分资金，按照材料、水、电消耗进行绩效考核，提高员工节约意识。从计划控制到源头控制，再到过程控制创立了一整套的成本管理思路。计划控制要求加强材料计划、采购、发放管理，采用计划审批、加强采购参数编制、交旧领新等管理办法。从源头控制、从过程管理、从使用评价全过程严格把关，并依靠信息化管理平台，及时实现信息沟通与共享，杜绝审核流程延误造成材料不能及时生成计划，采购时要求对物资库存情况进行实时更新，把材料按照紧急度、重要度实行预警管理。通过一系列管理办法、措施的实施，确保材料配件实现用有所备、备必须用，杜绝材料配件的影响及积压现象。

3 结 语

随着选煤厂管理由粗放型向集约型转变，精细化管理逐渐成为必要。要打造选煤厂成本低、投入少、效率高、质量优的精细化管理模式，需要加强安全管理、设备管理、生产管理和经验管理。建立健全各项精细化管理制度，让精细化管理理念深入人心，让所有员工都积极投身到选煤厂精细化管理中来，让员工自觉用精细化制度来约束自身行为，实现企业效益的最大化。