顾赛麒，郑皓铭，戴王力，张晨超，周绪霞，丁玉庭，赵培城，郑志成，林招永

(1.宁海县浙工大科学技术研究院，浙江 宁海 3156001；2.浙江工业大学 食品科学与工程学院，浙江 杭州 310014；3.瑞安市 华盛水产有限公司，浙江 瑞安 325200；4.玉环市东海鱼仓现代渔业有限公司，浙江 玉环 317602)

腌腊鱼是我国重要的水产腌干制品，多以草鱼、鲢鱼、青鱼等淡水鱼类作为主要加工原料，其历史悠久、风味独特，广受消费者青睐。草鱼是我国四大家鱼的一种，2017年产量已达534.56 万吨，高居中国养殖淡水鱼类首位。草鱼肉质鲜嫩，来源广泛，是制作腌腊鱼的优良原料。一般而言，腌腊鱼制作主要包含腌制和风干两大关键步骤，两者均十分重要。腌制是一个水分和盐分进行传质的过程：在腌制过程中，水分(盐分)不断从鱼肉组织中渗出(渗入)，肌肉逐渐失去原有的组织形态和质构特性，并发生脂质和蛋白质的水解、氧化等反应[1]，从而影响制品最终风味品质。在此过程中，食盐添加量对腌制效果起关键作用[2]。加入充足的食盐，可使鱼肉形成高渗透压环境，抑制微生物生长繁殖，防止鱼肉在腌制和风干过程中发生腐败变质。然而，食盐添加量过高，会降低腌腊鱼成品的感官品质(口感过咸)，甚至还会对消费者的健康产生不利影响，如引发心脑血管疾病、加重肾脏负担等。与此同时，食盐添加量过低则不能有效抑制微生物增殖，在微生物作用下鱼体内的硝酸盐会转化成亚硝酸盐，再进一步形成亚硝胺类物质，亚硝胺对人体具有强烈的致癌风险。综上可知，选择适宜的食盐添加量，对腌腊鱼制品的风味品质与食用安全性至关重要。近年来已有一些学者展开了相关方面的研究。Hwang等[3]研究了不同食盐添加量对风干遮目鱼品质及鱼肉组胺形成的影响。郭雅[4]以鳊鱼为原料，探究了2%～12%食盐添加量对风干鳊鱼脂肪氧化的影响。张娜等[5]研究了2%～8%食盐添加量对腌制白鲢安全性的影响。

笔者以不同加盐量腌制的草鱼为研究对象，对其水分含量、盐度、菌落总数、挥发性盐基氮、酸价、过氧化值和TBA值等多项理化指标进行了测定，并结合色差和质构分析、感官评价以及气相色谱-质谱检测比较了不同加盐量腌制草鱼的风味状况，旨在确定最优的食盐添加量，为腌腊鱼加工企业进行生产工艺改良提供理论依据。

1 材料与方法

1.1 材料与试剂

鲜活草鱼(共12 尾，体长(60.3±5.1) cm，体宽(7.8±0.9) cm，体重(2.0±0.4) kg)，于2017年11月下旬购于杭州市东新路农贸市场。

食盐，购自杭州市盐业有限公司；2,4,6-三甲基吡啶和C5～C20正构烷烃标准品(均为色谱纯)，购自西格玛奥德里奇(上海)贸易有限公司；丙酮、氯仿、冰醋酸、盐酸、无水乙醇、氢氧化钾、三氯乙酸、硫代巴比妥酸(均为分析纯)，购自国药集团化学试剂有限公司。

1.2 仪器与设备

高速碎肉机(HR 2860，荷兰飞利浦公司)，精密电子天平(FA 3204B，上海仪天科学仪器有限公司)，高速冷冻离心机(5810R，德国eppendorf公司)，全自动凯氏定氮仪(N310，广州格丹纳仪器有限公司)，色差仪(Color Q，美国Hunter Lab公司)，质构仪(TA.XT Plus，英国Stable Micro Systems 公司)，固相萃取整体捕集剂(RCC18，日本GL Sciences公司)，气相色谱-质谱联用仪(7890A，美国安捷伦科技有限公司)。

1.3 样品制备

草鱼敲头方式即杀死，剖开鱼腹去除内脏，斩去头、尾，沿脊椎骨剖开得到鱼片，室温下清水洗净并沥干。分别称取鱼片质量3%，6%，9%，12%的食盐，均匀涂抹于鱼片周身，采用干腌法进行腌制。鱼片加盐后于塑料盆中逐层堆叠放置，在4 ℃条件下进行冷藏腌制，腌制周期为5 d，每隔半天上下翻动一次。待腌制结束后，以吸水纸擦干鱼片表面盐卤，将其切成6 cm×2.5 cm×2 cm的鱼块，将所有鱼块充分混均匀后分组备用。

1.4 测定方法

1.4.1 水分含量的测定

按GB 5009.3—2016《食品中水分的测定》的方法。

1.4.2 盐分含量的测定

按SC/T 3011—2001《水产品中盐分的测定》的方法。

1.4.3 菌落总数的测定

按GB 4789.2—2016《食品微生物学检验 菌落总数测定》的方法。

1.4.4 挥发性盐基氮的测定

按GB 5009.228—2016 《食品中挥发性盐基氮的测定》的方法。

1.4.5 酸价(AV)的测定

按GB 5009.229—2016《食品中酸价的测定》的方法。

1.4.6 过氧化值(POV)的测定

按GB 5009.227—2016《食品中过氧化值的测定》的方法。

1.4.7 硫代巴比妥酸值(TBA)的测定

按Ulu[6]的方法进行测定。

1.4.8 色差的测定

每一盐度随机挑选5 块鱼块，每一鱼块中部位置随机选择3 个点(尽量避开背脊和鱼腹)，采用色差仪测定其色差值(L*，a*和b*)[7]，并同时计算其饱和度值ΔH=(a*2+b*2)1/2。

1.4.9 质构的测定

样品选择同1.4.8，采用质构仪进行质地剖面分析。具体参数[8-9]：P36型探头，测试前、中、后速度分别为2，2，5 mm/s，测试间隔5 s，压缩比70%，触发力20 g，数据获取速率为400 p/s。

1.4.10 感官评定

参考张进杰[10]的方法并稍作修改。感官评定的评价员是影响感官评定结果的关键因素[11]。不同加盐量腌制后的鱼块先用纯水浸泡10 min，再蒸制15 min，待其冷却至室温时，由14 名事先经过培训的人员组成感官评定小组(男女各7 名，平均年龄24 岁)，分别从咸味、气味、色泽、组织形态和口感5 个方面对蒸熟后鱼块进行评分，评分标准见表1。

表1 腌制草鱼的感官评价标准表Table 1 Sensory evaluation standard for salted grass carp

1.5 整体材料吸附萃取-气相-质谱联用分析

1.5.1 萃取方法

参照顾赛麒等[12]的方法并稍作修改。精确称取(4.00±0.01) g经绞肉机绞碎后的鱼肉样品，装入15 mL顶空进样瓶中。5 个RCC18空心圆柱体吸附子以固定装置相连，置于顶空瓶中样品正上方。将顶空瓶放入60 ℃恒温水浴锅中萃取45 min，待萃取完毕后手动取出吸附子装入热脱附管，由自动进样器送入热解析单元(TDU)中进行热脱附进样。

1.5.2 仪器参数

TDU条件：不分流模式，初始温度40 ℃，以180 ℃/min升至240 ℃，保留5 min。为防止因热脱附进样量过大而引起峰形变形，配制了液氮制冷的冷阱系统：初始温度-40 ℃，平衡30 s，以12 ℃/s升至270 ℃，保留 15 min。

GC条件：HP-5MS ultra毛细管柱(60 m×0.25 mm, 0.25 μm)，不分流模式。初始柱温40 ℃，以5 ℃/min升至100 ℃，无保留；再以2 ℃/min升至180 ℃，无保留；最后以5 ℃/min升至240 ℃，保留5 min。载气为高纯氦气(纯度为99.999%)，流量1.2 mL/min，汽化室温度230 ℃。

MS条件：EI能量源，电子能量70 eV，质量扫描范围m/z为40～500，灯丝发射电流为200 μA，四级杆温度为150 ℃，离子源和检测器温度均为250 ℃，检测器电压1.3 kV。

1.5.3 定性、定量方法

将挥发物质谱图与标准谱库(NIST 2014和 Wiley 9)中的谱图进行自动匹配，当且仅当正反匹配度均大于800时报道该挥发物鉴定结果。

准确吸取100 μL内标物溶液(2,4,6-三甲基吡啶，TMP，质量浓度为10-6g/mL)加入绞碎后的鱼肉，通过计算各挥发物与内标物(TMP)峰面积比值来计算其质量分数，该法属半定量方法(各挥发物与内标物的校正因子设定为1)，具体计算公式为

式中：Ai，AStd分别表示挥发物与内标物的峰面积；CStd为加入内标物的质量浓度，10-6g/mL；VStd为加入内标物的体积，100 μL；m为加入鱼肉样品质量，4 g。

1.5.4 气味活性值计算

气味活性值(Odor activity value, OAV)用于表征某一挥发物的气味活性强弱，可在一定程度上反映其对整体风味的贡献度大小，其计算公式为

OAVi=Ci/OTi

式中：Ci为挥发物i在样品中的质量分数，ng/g；OTi为挥发物i一定温度下在某种基质中的阈值，ng/g，本研究选取的是挥发物25 ℃下在去离子水中的阈值，可将OAV值大于1的化合物定义为气味活性物质[12]。

1.6 数据处理

数据分析和图表制作分别采用SPSS 21.0和Origin 8.0软件完成，差异显著性分析采用多重比较中的最小显著性差异(Least significant difference，LSD)法完成。

2 结果与分析

2.1 食盐添加量对腌制草鱼水分含量和盐度的影响

由图1可知：随着食盐添加量的增加，腌制草鱼中水分含量显著下降，而盐度显著上升。腌制是一个水分和盐分相互传质的过程，其中食盐添加量是影响盐分和水分扩散的主要影响因素[13]：食盐添加量增大，外界渗透压升高，鱼肉组织细胞失水，鱼身周围逐渐形成盐卤。研究表明：随着食盐添加量的增加，草鱼鱼肉表面的食盐溶液浓度增大，造成渗透压升高，食盐扩散浓度梯度扩大，渗透速率常数变大，平衡时鱼肉中最大食盐渗透量也加大，上述情况在干腌法制作腌腊鱼中尤为明显[14]。本研究中，食盐添加量为12%时，腌制草鱼的水分含量最低(66.11%)，且盐度最高(8.48%)。盐度过高可能对消费者健康产生不利影响，9%组盐度较12%组明显降低，但两者水分含量比较接近，差值仅控制在2%以内。张进杰[10]采用2%～14%的食盐腌制草鱼6 d，其盐度变化趋势与本研究一致。曾令彬[15]在12 ℃下采用5%的食盐腌制白鲢鱼，腌制4 d后鱼肉中含盐量为4.14%。原料鱼品种、腌制条件间的差别，可能会导致腌制后鱼块水分含量和盐度与本研究结果有所差异，但它们随食盐添加量的变化趋势与本研究基本一致。图1中相同图例不含相同字母则表示差异显著(P<0.05)，下同。

图1 不同食盐添加量腌制草鱼中水分质量分数和盐度测定结果Fig.1 The moisture and salinity of salted grass carp with different salt additions

2.2 食盐添加量对腌制草鱼安全性指标的影响

图2展示了不同食盐添加量腌制草鱼的菌落总数和TVB-N结果。由图2可知：随食盐添加量的增加，菌落总数和TVB-N均呈逐渐下降的趋势。12%样品组菌落总数为104.1CFU/g，显著低于其余3 组，而该组TVB-N数值与9%样品组无显著性差异，两者分别为106.4 mg/kg和111.8 mg/kg。食盐添加量与菌落总数呈负相关性，可能原因是：高盐浓度导致溶液渗透压变大，微生物细胞结构发生破坏，胞内酶活性受到抑制[16]。研究表明：食盐是抑制微生物生长繁殖的重要因素之一，食盐浓度越高其抑菌效果越显著[17]。Xiong[18]报道，当NaCl质量分数达到5%就能完全抑制厌氧菌的生长繁殖，而质量分数达到10%时能抑制大部分细菌的增殖。吕健等[19]研究了在15 ℃下采用15%～25%盐水腌制大黄鱼，其菌落总数的变化情况与本研究结果一致。

图2 不同食盐添加量腌制草鱼中菌落总数和挥发性盐基氮测定结果Fig.2 The total bacterial colonies and volatile base nitrogen of salted grass carp with different salt additions

TVB-N是用来评价水产品安全性的指标之一，可反映水产品蛋白质被分解成氨及胺类等挥发性碱性含氮物质含量的大小[20]。《鲜冻动物性水产品卫生标准》中规定，淡水鱼的TVB-N值应小于200 mg/kg，本研究中各组样品TVB-N值均低于上述限定值。草鱼在腌制过程中，鱼体内源酶和污染微生物产生的外源酶是导致其TVB-N值升高的主要原因。lafsdóttir等[21]的研究表明：TVB-N值大小与微生物代谢产物具有显著相关性。较高的NaCl浓度抑制了腌制草鱼中微生物的生长繁殖，延缓了微生物和酶分解蛋白质的速率，从而减少了碱性含氮物质的产生。陈小雷等[14]研究了添加3%～9%食盐的风干鳊鱼，其TVB-N的变化趋势与本实验研究一致。张进杰[10]在9 ℃下采用12%的食盐腌制草鱼6 d后，测得其TVB-N值约为155 mg/kg，略高于本实验研究数值，这可能与腌制工艺差异有关。

2.3 食盐添加量对腌制草鱼脂质氧化指标的影响

图3显示了不同食盐添加量腌制草鱼样品的脂肪氧化指标结果。观察图3可以发现：随食盐添加量的增加，各组样品的脂质氧化指标(AV，POV，TBA)均呈逐渐减小的趋势，且除了9%和12%组的TBA值之外，不同组样品各项指标数值间均有显著性差异存在。由图3可知：12%加盐量组其AV，POV，TBA值均最低，分别为5.34 mg/g，1.4 g/kg，1.35 mg/kg。图3显示，随食盐添加量的增加，腌制草鱼的脂质氧化程度不断降低，可能原因是：一方面，随着腌制的进行，鱼肉中的盐分含量不断增加，水分含量持续降低，引起了细胞质的浓缩效应，造成部分酶蛋白(脂肪酶和脂肪氧合酶)发生变性，使其酶活力降低；另一方面，腌制过程中鱼肉细胞的结构可能遭受破坏，使蛋白酶从溶酶体中释放，造成其他酶蛋白(脂肪酶和脂肪氧合酶)发生降解而失活。Andres等[22]在研究干腌火腿加工工艺过程中也发现了相似规律。张娜等[5]采用2%～8%的食盐腌制白鲢鱼4 d，发现鱼肉AV值变化规律与本研究相符。郭雅[4]以5%～12%的食盐腌制鳊鱼，发现其AV值变化情况与本研究一致，且12%加盐量组样品AV值为5.29 mg/g，与本研究结果接近，而TBA值为2.37 mg/kg，稍高于本研究结果，这可能原料鱼种含脂量不同或者采用的腌制工艺有所差异有关。

图3 不同食盐添加量腌制草鱼中脂质氧化指标测定结果Fig.3 The lipid oxidation indexes of salted grass carp with different salt additions

2.4 食盐添加量对腌制草鱼色泽和质构的影响

表2展示了不同食盐添加量腌制草鱼中色差测定的结果，其中L*值代表亮度值，a*值代表红度值，b*值代表黄度值，ΔH代表饱和度值。由表2可知：随着食盐添加量的增加，L*值、a*值和b*值均呈不断下降的趋势。L*值的变化与水分含量有关，食盐添加量越高腌制后鱼块中水分含量越低(图1)，鱼块肌肉脱水、收缩，肌纤维间距不断缩小，造成鱼块色泽变暗，表现为L*值的下降。a*值随食盐的添加量不断下降，这可能与肌红蛋白的氧化有关。观察表2发现，不同加盐量腌制鱼块a*值均为负值，石建喜[23]和耿胜荣等[24]分别在腌制后的鲢鱼和草鱼肉中发现了类似现象(分别为-1.12和-0.35)，分析原因可能是腌制后鱼块暗色肉中的部分肌红蛋白在一定盐浓度作用下可能开环降解生成胆绿素，胆绿素呈绿色，因此造成腌制后鱼块a*值为负，且食盐添加量越大鱼块a*值负数绝对值越大。b*值与鱼块的氧化程度有关，加盐量越大腌制后鱼块b*值越小，表明其氧化程度不断降低，此结果与图3中脂质氧化指标结果可以相互印证。

表2 不同食盐添加量腌制草鱼中色差测定结果

表3展示了不同食盐添加量腌制草鱼的质构测定结果，质构特性主要包括硬度、弹性、内聚性和咀嚼性4项指标[22]。由表3可知：随着食盐添加量的增加，腌制草鱼的硬度和咀嚼性逐渐上升，弹性逐渐下降，内聚性变化无明显规律。在腌制草鱼时，较高的食盐添加量会使鱼肉组织中水分含量下降、盐度增加，造成鱼体肌纤维收缩，肌肉组织因脱水而变得紧密，导致硬度增加。鱼块腌制过程中，鱼肉中所含的蛋白质会因盐分的作用而发生变性，造成其自身凝胶性能降低，使得鱼肉组织结构韧性增加，表现为鱼肉弹性的下降[3]。内聚性反映食物内部组织相互连接保持完整性以抵抗牙齿咀嚼的能力，其值大小与食物内部各组分间的相互键合强度有关[25-30]。由表3可知：加盐量为9%样品组的内聚性最高(0.66)，但各组间均无显著性差异存在。咀嚼性数值上等同于硬度、弹性和内聚性的乘积，其值大小反映了将固态食品咀嚼到可吞咽程度所需要做的功。随着食盐添加量的增加，腌制后鱼块的咀嚼性呈显著上升的趋势，这可能与形成腌腊鱼成品特有的“干香”风味有关。

表3 不同食盐添加量腌制草鱼中质构测定结果

2.5 食盐添加量对腌制草鱼感官评分的影响

不同食盐添加量腌制草鱼的感官评价结果如表4所示。由表4可知：食盐添加量过高或过低均对咸味评分产生不利影响，9%加盐量的草鱼其咸味评分最高(11.5)。与咸味结果类似，9%鱼块组的气味评分最高(17.5)，可能原因是：加盐量过少可能无法有效抑制微生物增殖，菌体产生的次生代谢产物可导致异味形成。适量食盐可抑制微生物的快速增殖，同时使鱼肉脂质氧化控制在合理水平，有利于腌腊鱼特征香气成分的形成。加盐量同样可对鱼块色泽产生显著性影响：当加盐量为12%时，鱼块L*值降至最低、a*值负数绝对值最大，色泽评分降至最低(14.7)；当加盐量为3%时，b*值处于最大值，同样对色泽造成不利影响，故色泽评分处于次低值(15.2)；仅当加盐量为6%和9%时，鱼块样品的色泽评分达到较高值(分别为16.6和16.7)。进一步观察表4发现：食盐添加量对腌制后鱼块的组织形态及口感均无显著性影响，但随着加盐量的增加，鱼块组织脱水程度加大、肌纤维收缩，有利于形成腌腊鱼固有“干香”风味的形成，因此鱼块口感评分随加盐量增大而升高。将各项感官评价指标进行综合考量，基于感官评价总分进行排序：9%>6%>12%>3%，表明9%食盐添加量制得的腌制草鱼样品具有最高的感官品质。

表4 不同食盐添加量腌制草鱼感官评价结果

2.6 食盐添加量对腌制草鱼挥发性风味物质的影响

对不同食盐添加量腌制后的草鱼成品进行MMSE-GC-MMS分析，共检测出7 大类55 种挥发性风味成分(表5)，主要以醛类、酮类、醇类和烃类为主，全部挥发物在4 组不同加盐量样品中均被检出。计算各挥发物气味活性值(OAV值)后，可从中进一步筛选出12 种气味活性物质(OAV值>1)，具体包括：异戊醛、戊醛、己醛、庚醛、辛醛、壬醛、2-壬烯醛、1-辛烯-3-醇、3-辛烯-2-酮、苯、2-乙基呋喃和二甲基二硫，除二甲基二硫外，其余11 种物质在4 组样品均具有气味活性。进一步观察表5发现：4 组样品中挥发物总质量分数均在1 000 ng/g以上，且随着食盐添加量的增加而逐渐减少。值得注意的是，各组样品OAV值总和变化趋势与挥发物总浓度变化趋势不同，9%加盐量组OAV值总和远高于其他3 组，达205.41。表明9%加盐量更有利于腌制草鱼特征风味的形成，推测原因如下：1) 盐度的升高抑制了微生物的快速增殖，减少了可能引起不良风味的次生代谢产物的生成；2) 适当的盐度有助于腌腊鱼特征风味的形成，而盐度过高则抑制了脂肪酶和脂肪氧化酶等的活性，导致腌腊鱼特征风味物的减少。

表5 MMSE-GC-MS法鉴别不同食盐添加量腌制草鱼中挥发性风味成分Table 5 Volatile compounds identified in salted grass carp with different salt additions by MMSE-GC-MS detection

表5 (续)

表5 (续)

醛类阈值较低，对腌制草鱼的整体气味贡献较大。由表5可知：醛类的浓度及OAV值均远超其他类化合物。各组样品中，9%加盐量组的醛类OAV值最高(165.21)，占比超全部挥发物OAV总和的80%以上。醛类中气味活性物质共有7 种，以己醛和2-壬烯醛的OAV值较大，占比均超OAV总和的20%以上。腌腊鱼中的C6～C10饱和直链醛主要来自于不饱和脂肪酸的氧化降解[26]，其中己醛、庚醛、辛醛和壬醛其气味特征多为鱼腥味、青草味、水果香和油脂香；而烯醛主要源自亚麻酸酯和亚麻酸酯氢过氧化物的降解[27]，其中2-壬烯醛的气味特征为清香味。根据消费者日常经验可知，鱼香、清香、脂香等是腌腊鱼的典型香气特征，表5显示，经3%～12%加盐量腌制的鱼块中上述醛类的气味活性值均较大，表明其可能对最终腌腊鱼成品的香气特征具有显著贡献。

醇类主要由脂肪酸氢过氧化物降解产生，或者来自醛酮类羰基化合物的还原作用[28]。不同加盐量腌制草鱼中共检出了9 种醇类物质，其中OAV>1的气味活性物质仅有1 种(1-辛烯-3醇)，其气味特征为蘑菇味和青草味，质量分数为82.27～188.72 ng/g。据表5可知：1-辛烯-3醇的OAV值占全部挥发物OAV值总和的10%左右，是除己醛与2-壬烯醛之外，腌制草鱼中OAV值最高的气味活性物质。吴海燕等[29]测得腌制后金丝鱼的挥发性风味物质中1-辛烯-3醇含量占比为4.38%，该化合物被报道具有一种类似植物的清淡的香气，可使得腌制后的鱼肉香气更加清香和柔和。

酮类主要由多不饱和脂肪酸的降解、醇类的氧化以及氨基酸的降解生成[28]，通常阈值较高，对样品整体风味贡献不大。本研究中共有8 种酮类物质被检出，其中仅有3-辛烯-2-酮具有气味活性，但其OAV值也不超过2。有学者指出，酮类对腥味的消减有一定效果。本研究中检出的酮类物质虽然气味物质活性值不高，但其可能对腌腊鱼成品的整体风味起到一定程度的修饰或增强作用[30]。

芳香类主要由带苯环的氨基酸降解产生或者来源于外部环境[28]。在本研究中一共检测出4 种芳香类物质，其中仅有苯具有气味活性，其OAV值为2.59～5.00。苯具有化学刺激味，可能是源自腌制时鱼肉中苯丙氨酸和酪氨酸等的降解。烃类主要源自脂肪酸烷基自由基裂解[28]，因其阈值较高故对样品整体气味贡献不大。本研究中共检出12 种烃类物质，其OAV值均远小于1，最大仅为0.05。

杂环类主要来自硫胺素、蛋白质的热降解或者美拉德反应[28]。本研究中共检测出4 种成分，其中2-乙基呋喃是唯一的气味活性物质，具有类似可可豆的焦香气味，由硫胺素热降解产生，是咸鱼的挥发性风味物之一[31]。此外，本研究检出的二甲基二硫同样具有气味活性，可能是微生物作用含硫氨基酸生成的次生代谢产物，且其浓度随加盐量的增加而显著降低，推测与高盐浓度下微生物生长繁殖受到抑制有关。

3 结 论

比较不同食盐添加量(3%，6%，9%，12%)腌制后得到的草鱼样品，发现随食盐添加量的增加，草鱼样品的水分含量、菌落总数、TVB-N值、脂肪氧化指标(AV，POV，TBA)呈逐渐递减趋势，而盐度呈逐渐增加趋势，9%和12%两组样品在TVB-N和TBA两项指标上无显著差异。从色泽和质构特性分析，腌制时加盐量增大，鱼块L*值、a*值和b*值不断下降，硬度和咀嚼性增大，弹性降低，内聚性无明显趋势。以感官总评分排序，结果为9%>6%>12%>3%。采用MMSE-GC-MS法不同加盐量腌制草鱼中共检出了7 大类55 种挥发物，进一步筛选出了12 种气味活性物质，其中己醛、2-壬烯醛和1-辛烯-3-醇这3 种物质的OAV值均较高。与其他加盐量组相比，9%样品组OAV值总和远高于其他3 组，达205.41，表明该条件下更有利于腌制草鱼特征风味的形成。综合分析理化品质、感官评价和挥发性风味成分结果，发现选取9%加盐量腌制草鱼具有最佳的品质和风味，同时其质量安全性也较好。