曹传民

（德州职业技术学院，山东德州 253034）

0 引言

为了节省材料和增加使用寿命，目前我国国产载货汽车车厢已经全部改为钢结构。典型车种如CA141（或EQ140）型载货汽车车厢，均由车厢底板、左右边板、前后板五大总成部件所组成。这五大总成分别在各自的装配焊接生产线上装配焊接，然后再总装成车厢总成。

1 车厢左、右边板的焊接

1.1 结构组成分析

车厢左、右边板及后板总成的结构形状基本相同，差别仅在于后板总成的长度较短，仅为2284 mm。CA141 型汽车边板由1 块1.2 mm 厚的整体冷冲压成形的瓦棱板、6 个2.5 mm厚的冲制而成的栓钩所组成。焊接接头为搭接形式，焊缝总长约3800 mm。

1.2 装配焊接工艺

车厢的边、后板总成的装配和焊接均在生产线中完成。根据装配工作量的大小和生产节拍的长短，将流水生产线分为若干个工位，每个工位工件均为气动夹紧并实施半自动二氧化碳气体保护焊。瓦棱板很薄，因此采用细丝短路过渡形式焊接。常用焊接工艺参数：电弧电压18～20 V，焊接电流110～130 A，焊丝干伸长10 mm，气体流量500 L/h。

2 车厢前板总成的焊接

2.1 结构组成分析

CA141 型汽车车厢前板由2 根槽钢前板边框、2 根冲压槽钢中支柱，1 根冲压槽钢前板上框、1 根角钢前板下框、3 根角钢前板中框、9 根点焊压制支承杆和1 块前盖板等成。

2.2 装配焊接工艺

前板、骨架与前盖板的连接可以采用电阻点焊工艺，这样生产效率高，但设备投资大而且焊点质量不易保证。因此，在实际生产中用粗丝二氧化碳气体保护半自动点焊，使用NZVl-500 型半自动焊机，以Φ1.6 mm 焊丝，电弧电压26～30 V、焊接电流400～430 A 的规范，可获得每分钟40个焊点的高效率，而且焊点质量好，结合强度高。采用二氧化碳气体保护电弧点焊工艺，可以大大简化对装配焊接夹具的设计要求，减少移位工作量和操作工人的数量，提高生产率，降低成本。

2.3 生产技术改进

当大批量生产和生产技术基础较好时，前板与骨架的二氧化碳气体保护半自动点焊也可以采用熔焊机器人取代。前板总成也是在流水生产线中的各种专用装配焊接夹具中完成装配焊接，达到工件夹紧气动化，工件移位辊道化程度。骨架的短焊缝适宜采用Φ1.2 mm 焊丝的二氧化碳气体保护半自动焊，焊接电源为NBC-400 型，电弧电压为22～25 V、焊接电流为180～200 A。

3 箱底板总成的焊接

3.1 结构组成分析

CA141 型汽车车厢底板由2 根纵梁、6 根横梁、2 根底板边框、底板后框和10 块中底板等零部件组成。它是车厢的主要受力构件，是一个比较复杂的焊接组合件。底板的尺寸、形状及焊接质量的要求都比较高。此框架结构所用钢板较薄（d≤4 mm），焊缝短，适合选用二氧化碳气体保护半自动焊。

3.2 装配焊接工艺

由于车厢底板总成是一个轮廓尺寸比较大的焊接结构件，焊接工作量很大，尽管都是焊缝，也很难在少量工位中全部完成。现在都是按生产纲领的要求，将焊接工作量按生产节拍的需要，分别安排在不同的工位来装配焊接，因此流水生产线的工位较多，生产线较长，占用车间面积较大。由于焊接工作量大，因此，生产环境不理想，工人劳动强度较大。

在批量生产的条件下，可以考虑采用弧焊机器人进行焊接，尤其是在中底板和横梁之间有大量规则焊缝，应首先使用弧焊机器人。