张丽君，周铁军

成都普什汽车模具有限公司（四川成都 610031）

1 引言

汽模模具是用于大批量加工定型汽车零部件的工装，随着国内汽车行业的飞速发展，各主机厂对汽车模具的性能、精度与质量要求、交货期要求越来越严格，因此，为了保证产品的互换性，对客户进行质量承诺，模具生产型企业必须提高企业的质量管理水平，使得模具具有很高的质量和可靠性以及使用性能[1]。

20世纪60年代美国通用电气公司质量经理阿曼德·费根堡姆提出了全面质量管理概念，他提出：“全面质量管理是为了能够在最经济的水平上并考虑到充分满足用户要求的条件下进行市场研究、设计、生产和服务，把企业各部门的研制质量、维持质量和提高质量活动构成为一体的有效体系”。随着“ISO9001:2015质量管理体系要求”新标准的发布，质量管理的理念再次升级，新标准引入了风险思维、组织环境等要求，并更强调过程管理，模具生产企业的质量管理也必须根据质量管理的发展，并结合现代模具生产过程作出相应的变化和调整，以适应时代发展的需要。

2 现状研究

汽车模具具有单件生产的特征，每副模具必须进行创造性的设计、制造，选择最佳工艺，优化制造构成，以保证对模具的精度与质量、控制成本和周期。企业普遍存在生产周期长、质量保证难、生产成本高等问题，不利于企业的持续性发展,因此汽车模具开发的进度、成本、质量关系到整个车型研发的关键[2]。

企业从2006年开始引入并建立质量管理体系，经过十多年的发展，通过理论与实践相结合，已逐渐形成具有自身特色的质量管理体系，但质量管理上仍存在一些弊端，如需将质量管理与实际生产流程要融合，明确各环节的质量控制要求；面对行业设变较多的特点，如何更好地控制变更管理；如何避免质量问题重复发生等问题。

针对上述缺陷，在质量管理体系的运行中，逐渐强调与企业的经营相适应，增强顾客的满意度，需不断改善公司质量管理体系，以贴合实际生产，更好地实现质量控制，并为公司实现信息化建设做准备。

3 汽车模具质量管理的研究

制定完整的工作流程是对模具生产企业生产活动的制度化和规范化，只有将整个企业的工作流程都纳入规范化管理，才能保证模具产品的质量和模具的工艺水平[3]。根据汽车模具行业的特点，汽车模具质量管理一般需要对设计开发、加工、装配、调试、在线交付等5个重要环节进行重点控制。企业管理人员群策群力，梳理制造流程，明确控制表格，并明确以质量总结分析开展持续改进工作，最终形成了以下控制措施。图1所示为模具制造主要过程质量控制流程。

图1 模具制造主要过程质量控制流程

3.1 设计开发阶段质量控制

首先明确设计开发包含项目启动、工艺设计、结构设计、精算分析、模面设计、品质改修、问题整改、项目总结8个阶段，然后参照过程方法，明确每个阶段的输入、输出、执行人、协作人以及控制表格。表1为设计开发阶段质量控制分析。

表1 设计开发阶段质量控制分析表

设计阶段要做好以下3个方面的控制：首先就是设计输入的确认，如果设计输入确认出错，造成的质量损失是最大的，因此在项目启动及工艺设计、结构设计、精算分析、模面设计每个阶段都需要对客户的设数据及技术标准进行确认并制定项目的技术总方案，客户数据和技术标准确认需保留记录；其次是在设计开发过程控制方面，需根据以往经验及质量问题总结，制定工艺设计、结构设计、精算分析和模面设计环节的检查表，每个阶段需按照检查要点检查评审，并将问题点截图保存，便于更改后确认；最后要做好设计变更的控制，要确认设计变更执行有效，公司采用“任务指示单”的形式确保设计变更有效执行。表2为任务指示单表格示例。

表2 任务指示单表格示例

3.2 制造阶段质量控制

首先明确制造包含加工、装配、厂内调试、在线交付等4大过程：①加工包含模面精细化、生产技术准备、材料入库、一次加工、热处理、二次加工7个环节；②装配包含初装配、总装2个环节；③调试包含研配、调试、品质提升、内部验收、预验收、问题销项、出货确认7个环节；④在线交付包含入场确认、在线调试、品质提升、交付验收4个环节，然后和设计阶段一样，参照过程方法，明确每个阶段的输入、输出、执行人、协作人以及控制表格，制造阶段要严格把关各工序，控制各工序的产品质量[4]。4大阶段重点控制的质量要求如下：

（1）加工阶段：通过模面精细化检查、加工方案工艺评审、加工程序确认来确保工艺质量；加工时需重点控制型面、轮廓、导向类尺寸、以及底面键槽、U槽、定位槽、定位孔、侧销孔等尺寸，该类尺寸需保留检测记录，特别注意粗精加工时应保证同一模具零件加工基准一致。

（2）装配阶段：首先应确认加工阶段型面、轮廓和导向类孔面等尺寸的检测值和存在质量问题及处理情况，装配完成后根据“静态检查表”检查确认装配质量。

（3）调试阶段：技术通过“试模信息表”、“研合卡”下发调试有关技术要求，调试前需确认装配完整性并将模具研配到位，排除在干涉，并按照“动态检查表”进行检查；调试过程需将试模数据、模具零件状态/不合格及处理情况填写在“试模报告书及调试不合格记录表”，对不合格进行整改记录直至达到合格状态。另外，为确保质量，在模具发运客户前，需按照“静态检查表”、“动态检查表”对模具进行全面检查。

（4）在线交付阶段：在线交付阶段重点要管控问题处理的及时性，并且需要将在线交付过程中存在的问题汇总传递给公司内技术及质量人员等，便于后期改进。

整个制造过程，除严格控制各工序质量以外，还需注重工序之间交接管控；另外对有硬度要求需淬火的部位需确认硬度，在粗加工后、精加工后、模具预验收及模具发运客户前都需对硬度进行检测，确保硬度合格。

3.3 质量总结

当模具交付后整个项目结束，需要对过程中现场的质量问题进行汇总分析，质量总结是整个质量管控过程中较为重要的环节，是持续改进的依据，必须持续改进才能不断提高模具产品的质量，满足客户的需求，促进顾客满意。

质量总结主要分为横向总结和纵向总结，图2所示为质量总结模式图。横向总结对技术、加工、装配、调试等环节存在的质量问题进行总结并横向改进，避免同工序某一类型的质量问题不重复发生；纵向总结是由技术、制造、质量等环节对各环节存在的质量问题按照零件类别进行总结，避免在下一次制造同类型零件时某一质量问题不重复发生；总结时不仅要总结本工序存在的质量问题，还需对工序之间质量质量问题进行总结分析，总结要充分利用信息资源，总结资料依靠数字化手段存储在计算机中，为后期类似产品持续改进提供依据和参考。

图2 质量问题总结模式

4 结束语

随着汽车行业的发展，要求汽车行业必须快速反映并制造出高质量的模具，模具行业也逐步在向信息化发展。因此本文结合企业生产实际流程对质量控制要求进行梳理，将质量管理贯穿于模具生产运行的全过程，为企业推动信息化奠定了基础；并强调要质量总结、持续改进以提高模具产品的质量，满足客户需求，使客户信任企业，进而达到顾客忠诚。