韦小丽

摘 要：整車生产线制造柔性化越来越高，单线生产需要兼容多样化的车型产品，才能满足市场的需求，适应市场的变化。而伴随着车型产品的差异化、多量化，零件种类增多，对生产库存的要求越来越高。需求库存设置不合理，最终将会增加供应链的成本[1]。通过对物流库房、生产线旁存量设定标准的研究，提出车型JPH概念，用于规范库存设定的原则，以达到满足生产需求、提高场地利用率、降低库存压力三重目的。

关键词：单线生产；产品多样化；存量标准；车型节拍

1 背景

整车生产工厂基本采用在单线生产方式，建设初期投入的车型产品相对比较单一，对线旁空间、物料库房的需求不会太高。在逐渐适用市场的变化中，产品多样性越来越高，产品开发团队不断优化现有的车型品种，也不断尝试新产品的开发。生产部门需在满足现有品种的生产需求同时，对生产线进行柔性化，以确保新产品在正式投入时资源的充分。产品的多样，伴随着零部件的增多，对场地的要求、利用率更进一步，如何在现有的场地资源上，满足生产需求，必须下功夫。

如某工厂，初期产能设计仅涵盖公司的商用车产品，在公司产能提升下，需要同时兼容商用车产品，意味着将在单线的资源下，共存5种以上的车型产品，若按细分的产品配置，将涵盖更多的零部件。对此情况下，如何在不增加新场地需求的条件下，实现利用率、效率的双赢，是当前急迫的问题。

2 研究过程

设定标准研究历经6个月时间，经过3个月的数据收集、分析，上线规则的确认，最终与整车生产计划、制造部门、物流部达成共识，确认标准。

2.1 车型JPH制定[2]

JPH，即生产节拍，是控制生产速度的指标。车型JPH是基于生产线固定节拍下，不同车型在该生产线上单位时间内能够达到的最大产能输出信息。

在有限的线旁、库房空间内，如何设置每个零部件有效的库存，满足了线旁的生产需求，满足物流人员在设定响应时间内配送物料，确保了线旁零部件高效周转，达到人员、设备投入的利益最大化；对库房，根据不同供应商物流运力、响应距离等因素设置安全、可周转的库存，以确保零部件向生产线旁输出。这就必须考虑车型生产的JPH，通过对每个车型在单线生产时稳定的JPH制定，结合零部件的包装数量、响应时间，理论的计算出需求的物料存量，可满足车型上线时的需求。

对于某工厂多条车身生产线，车身每一天线的排产是确定的，可确定车身输出的各车型JPH。但经过涂装车间，由于涂装车间调配：集中相同颜色车型上线、批量的质量排查等等原因，车型的队列将会被打乱，当到达总装车间时，即使完全按照涂装出车上线，也会出现车型JPH与车身不一致的情况，部分车型将远大于车身的车型JPH。

这就需要对总装上线的车型JPH进行研究，结合车身排产的车型JPH，及总装上线实际的车型JPH，忽略涂装出车的各因素影响，总结出适用于理论及实际相结合的车型JPH需求，为库存设置标准建立基础。

2.2 排产规则分析

车身生产车间共3条生产线，每条线满节拍可达到35JPH，1条总调试线，满节拍为70JPH，生产车型共5种（备注：A、C车型作为该工厂主流产品）。其中1号线可以生产C、E车型，2号线可生产C、D车型，3号线可生产A、B车型，生产车间2班次倒班，根据总装能接受最大产量输入限制，该车身分成2个班人员（大班：具备1，2，3条线生产能力，小班：仅具备3号线生产能力），见图1。

基于排产规则、市场需求（A车型是主流产品）可初步得出结论：C、D车型不存在双线同时生产情况，A车型满足双线生产条件，因此，初步预估A满节拍输出可达到65JPH；B按目前的产能需求，最大35JPH，C、D、E最大节拍35JPH。

2.3 车型JPH确认

依据排产规则，测算车身下线到总装上线每天理论的JPH，从车辆上线查询系统导出每天总装上线车型信息，测算JPH，对比各个车型JPH。

例如车型A，对比数据可知，见图2：

●每日车身、总装A上线总比例均控制在90%以下；

●车身及总装上线量基本相匹配；

●总装上线比例>车身上线比例（15%以上），总量并未超过100%；

●观察每个时间段（每小时），存在A上线量达到100%情况；

因此，A车型总装上线与车身上线量差异较小，受涂装出车影响小，按总装满节拍65JPH测算符合实际。

对于车型C，见图3：

●每日车身、总装C上线总比例均控制在50%以下；

●车身及总装上线量基本相匹配；

●总装上线比例>车身上线比例（15%以上），总量并未超过50%；

●观察每个时间段（每小时），存在实际C上线量达到60%-70%情况较多；

从而得出，C车型总装上线与车身上线量差异较小，受涂装出车影响小，按总装满节拍65JPH*70%=45JPH，测算符合实际。

综合对比每个车型产品车身下线与总装上线，结合车身及总装设计节拍，最终确定每个车型在总装线上的最大输出JPH。该数据将作为测算生产库房、线旁的基础数据。

3 库房、线旁标准存量设置

3.1 库房标准存量设置

某工厂采用Min-Max拉动式[3]管理供应商的到货，Min/Max设置基于供应商的正常拉动周期，单车用量、标准装箱数，以及紧急情况下的拉动周期，设计标准：

MAX=【（正常拉动周期+紧急拉动周期+出单与到货间隔时间）*车型JPH*单车用量】/标准装箱数；

MIN=（紧急拉动周期*车型JPH*单车用量）/标准装箱数；

3.2 线旁标准存量设置

物料从库房配送至生产线旁，基于满足生产需求的原则外，还需要充分考虑场地的利用，厂内物流工拉动的周期，工位用量、标准装箱数，以及紧急情况下的拉动周期：

MAX=【（线路拉动周期+紧急拉动周期）*车型JPH*工位用量】/标准装箱数+1；

MIN=（紧急拉动周期*车型JPH*单车用量）/标准装箱数；

4 结语

随着市场的快速发展，客户的需求日益逐渐个性化，汽车制造生产线产品配置多样化，满足不同客户需求。本文通过研究每个产品的生产输出节拍，设计库存，以满足最佳存量需求，避免了库存浪费。

参考文献：

[1]刘宝红.采购与供应链管理.

[2]彭 频 邓亚伟.如何确认生产节拍.

[3]石弄玉.H公司库存管理策略研究.