文/黄建忠,黄学成,周露平·上汽通用五菱汽车股份有限公司

简述冲压生产运行管理与效率提升的思路和应用（下）

文/黄建忠,黄学成,周露平·上汽通用五菱汽车股份有限公司

《简述冲压生产运行管理与效率提升的思路和应用》(上)见《锻造与冲压》2017年第18期

减速损失

⑴SPM目标管理与提升。

冲压行业的产能指标一般使用SPM或SPH核算，其中SPM适用于更高节拍的冲压生产线的日常管理，而冲压产能一般满足如下关系式：设备最大产能≥设计目标产能≥实际产能输出，而实际产能输出与设计目标产能的差距，就是减速损失，为此实际运行的SPM管理与提升成为降低减速损失的关键。

在采用机械手和整线连续自动化模式的冲压生产中，SPM提升的瓶颈或难点主要在以下几个方面：

1)产品和模具设计状态。产品的尺寸、形状、重量等因素越是偏大或复杂，SPM的上限相应偏低，而模具结构、工法布置等复杂因素会大大影响机械手运动轨迹的调试和优化，从而限制SPM提升，而此点在设计时会进行CAE分析，明确设计极限。

2)产品的质量状态。良好的质量输出是制造业的根本，所有的产品都有自己独特的质量特点，良好而稳定的质量状态是提升SPM的前提。

3)物料准备与物流周转。冲压生产中有多种物料、工装的物流形式，它们都是生产稳定高效运行的必备条件，所谓牵一发而动全身，SPM的提升，同时也是提高了对它们的响应要求。

因此，我们建立了SPM目标管理与提升的制度规范，其中清晰定义的产品由首次上机调试开始到SOP后常规生产过程的SPM建立和管理流程，同时使用工艺纪律审核检查执行效果，分析目标运行状态和问题，寻找改进点。对于达到SPM提升条件的产品，从前面所讲的方面进行准备，实施过程遵守严谨的调试和验证要求，最终达成提升目标。图5为冲压车间节拍变更计划。

⑵ASPM目标设定与TIP分析。

减速损失是指所有影响产能目标达成的问题，除了SPM的管理和提升，生产过程的启动和停止过程造成的实际输出速度的降低也是提升点。而生产线的启动和停止，是来自于过程中的各类运行或质量问题，那么减少异常问题的发生，能降低减速损失，更是为了减少停机损失。因此，我们设定了产品的ASPM目标，形成实际产能输出的能力要求，以此要求日常运行的各项维护与执行工作，保持稳定和持续进步的状态。表4为ASPM和SPM目标对比表。

ASPM目标的粗略范围一般控制在近期实际ASPM的平均值与峰值之间，结合冲压生产整体产能/效率目标和各产品线的特殊性，通过讨论达成一致。有了明确的目标，一般应用TIP进行不达标问题的查找筛选，使用PCR和PPSR工具进行问题的分析解决，有效地实施短期/长期措施，不断降低故障停机，提高产能输出。图6为TIP对ASPM目标达成的分析图。

图5 冲压车间节拍变更计划

表4 ASPM与SPM目标对比表

应用改进效果总结

图6 TIP对ASPM目标达成的分析

通过以上多方面工具的应用和改进，不仅生产组织更加合理有序、管控到位、资源利用充分，产品满足能力大大提高，而且在OEE（设备综合效率)表现上取得了明显的提升。改进前9月份的数据（常规产品)为：有效率=77.8%，表现性=9.75÷10×100%=97.5%，质量指数=98.6%，OEE=74.79%。

改进完成后12月份的数据（常规产品)为：有效率=85%，表现性=9.875÷10×100% = 98.75%，质量指数=99.46%，OEE=83.48%。

因为非常规产品（订单车型等)需求量过少，其OEE是要远远低于常规产品的，整体测算的OEE大致在80%左右，应该说综合效率的提升是显著的。

结束语

精益生产的基本方法是拉动式生产，即根据客户需要的产品和数量实时安排生产，因此其长远的目标是“零库存”生产。精益生产理念是当前世界公认的最佳制造策略，是所有企业持续降低成本、提高效率与市场响应能力的方法。我们结合当前的国情、行情和自身实际情况，充分应用各类管理工具与改进方法，取得了一定的进步。现在的“多品种，小批量”在今后必将变成更多品种、更小批量、更频繁的变化和更短的交货周期，这一切都要求我们必须不断优化运行管理体系，提高维护保养水平、响应速度，随着这些能力的逐步提升，我们才能够逐步降低自己的库存，直至维持“零库存”状态，才有可能向智能化生产迈进。