萧振强(辽河油田欢喜岭采油厂集输大队欢二联合站, 辽宁 124000)

油田联合站对老化油的处理技术应用

萧振强(辽河油田欢喜岭采油厂集输大队欢二联合站, 辽宁 124000)

油田集输联合站承担着污水日常处理的任务。随着油气开采量的逐步增大，所产生需要处理的污水也随之增加，水质也不断恶化。同时，受日常采油工艺技术对外输污水指标要求影响，导致了联合站中的老化油不断积攒，进而造成污水系统中表层油增厚，外输污水不达标等后果，给联合站日常生产运行带来诸多不便。本文通过对四种不同老化油处理工艺技术进行分析，进而得出更加利于日常生产的老化油处理技术。

联合站;老化油处理;污水外输;工艺技术

油田集输联合站承担着污水日常处理的任务。随着油气开采量的逐步增大，所产生需要处理的污水也随之增加，水质也不断恶化。同时，采油工艺技术对日常外输污水中的含油、含杂质等指标有着明确的规定要求，即含油必须控制在500mg/l以下。受其影响，极大程度上闲置了日常外输老化油油量，造成联合站中的水处理系统中不断积攒老化油。同时，由于联合站对于老化油储存仅依靠有效的储存罐，大部分老化油只能积攒在污水罐的污水上部，进而造成污水系统中表层油增厚、污水质量恶化，致使外输时超标。拿辽河油田某一联合站来说，日产污水量约15500m3/d，污水经过日常处理后供给某单位一部分日平均7581m3，剩余污水经过处理后供给另一污水处理厂，日平均8851m3方，日产老化油160m3，而当前该联合站对于老化油的处理，一方面依靠离心机技术，平均日处理量约为120m3，处理后的老化油含水量在4%以下，进行直接外输供应，其余部分则需要进行外掺外输。因外输指标所制约，处理量不能满足老化油的实际生产量。综上所述，给该联合站的日常生产运行造成了极大不便。

1 老化油处理技术分析与实践

1.1 背景

油田集输联合站的日常主要任务为负责该管辖区块的原油进行脱水处理以及污水的处理。而对于污水处理，主要是利用一些方法除掉污水中的油脂及杂质悬浮物。该过程中，通过加入适当适量的化学药剂，可使污水中的油脂向上漂浮，进而形成油膜浮于污水上层。随着油田开发的不断发展，稠油在所开采原油中的比例不断增大，导致脱水难度越来越大，且所脱污水中的油脂、杂质量随之加大。在油田发展过程中，对于污水污油的处理措施大致分为四个阶段。

第一阶段，将污油加入脱水装置，因稠油开采比例不断攀升，导致脱水难度增加，所脱污水中含油量增加，污水中杂质增加，对一段的脱水效果造成影响，使含水增加。待到二段时，由于分散程度大、水粒子不够大，导致无法实现脱水，造成外输超标。第二阶段，将污油供给热注进行燃油。但该过程中因为污油内含水量较大，造成热注炉经常熄火，严重影响了热注正常工作。后因将燃油进行改造、剔除，原本供给的污油又改为直接外输。第三阶段，受稠油开采量增大影响，外输油指标仅仅维持在规定线上，一旦加入老化油即刻超标。虽然经过一定改造进行了脱水处理，但实际运行效果却不理想，造成稀油含水升高，丧失掺油效果，而进行掺油后返回站内又增加脱水难度及效果。第四阶段，采取的脱水措施为：将老化油加入脱水装置一段入口，进行加热加药后进入二段进行脱水。但其结果导致了二段出口处含水超过2%，严重影响了外输质量。

近年来，受开采原油中稠油、超稠油比例逐年攀升所致，目前所用的脱水技术效果越来越差，导致外输油指标不甚理想。同时，由于外输油无法掺入大量污油，严重恶化了污水质量。另外，若将老化油进行拉运处理，又会造成日常成本费用的增长。针对上述问题，为了从根本解决，我们引进了离心处理老化油技术。

1.2 实践应用

(1)离心处理技术措施。该技术流程为：将收集的老化油储存于油管内，利用加热装置进行加热处理至95℃，注入合理药剂后，利用离心技术将老化油内的油脂、水、杂质进行分离。经过实践，此措施可将含水降低40%，较好的适应了外输指标。(2)热处理技术。由于老化油处理要求的油品温度达到90℃。因此，所使用的油罐进行了加热技术设计，能够对内部老化油进行循环加热，直至温度达标。随后，在输送至高架罐内。同时，加热装置内装配有自动点火器，以保证炉子能够正常燃烧。(3)离心处理技术。在待处理老化油加入适当的破乳药剂后，将老化油泵入离心装置，启动离心机使其转速达到3000，利用油、水、杂质密度不同的原理，将三者进行层层分离，再由不同的出口进行排出。最终分类收集。(4)老化油自掺技术。从当前的老化油处理现状来看，进行老化油处理所需成本费用很大。甚至远远超过了单位所配额的成本指标。对此，某联合站进行了一系列改造措施，如通过进行反相药剂实验，来缓解老化油产量，新建老化油回掺，来缓解含水超标。再如增加老化油掺油泄油台，并积极完善其功能，进一步缓解自掺含水超标。通过种种措施的运用，在加上不断强化干部责任意识，深入开展精细管理等手段，有效提高了老化油自掺量，也保证了外输质量。

2 效益测算

2.1 老化油处理成本测算

消耗气费用：1152m3/天×1.98元×365天=83.26万元。消耗电费用：4800kWh/天×0.57772元×365天=101.13万元。处理费用：80000m3×142元×80%(设备完好率)=908.8万元累计成本：1093.19万元。

2.2 老化油外运成本测算

按80000m3计算，运输费用每10000m3为40万元，所需费用为320万元。商品量损失按照单位成本850元/吨计算，损失680万元。累计费用2216万元。

老化油设备运行期间的经济效益：2216万元-1093.19万元=1122.81万元。

4 结语

从上述分析来看，有着良好的经济效益。既节约了成本费用，同时又提高了老化油处理质量。