中国纺织机械协会 段凤丽 祝宪民 张雨彤/文

中国纺机企业考察团欧洲之行参观了德国西门子公司。据悉，在西门子公司，考察团分别参观了西门子驱动器生产厂、西门子电机厂，听取了西门子关于“工业4.0”概念的介绍，欧洲制造的自动化、高端化、精细化和完善化在这里可窥一斑。

创立于1847年，总部位于柏林和慕尼黑的西门子公司是德国乃至欧洲最大的电器电子公司，也是世界上最大的电气工程和电子公司之一。自从公司成立以来，可持续性就一直是西门子公司的显著特征。

考察团参观西门子驱动器生产厂。

在西门子，可持续性意味着长期的经济成功以及一个好的企业公民所应具备的环境意识和社会责任感。西门子80%的销售额来自德国境外，其业务遍及全球190多个国家和地区，在全世界拥有大约600家工厂、研发中心和销售办事处。

硬实力铸就品质

考察团首先参观的是西门子在爱尔兰根的驱动器生产厂。据悉，西门子分为九大事业部：包括电力、能源、风电、楼宇、城市建设、（高铁）地铁、医疗、数字工厂、过程控制工业（化工、食品、饮料生产等过程连续工业）。数字化工厂事业部分管PLC控制器，变频驱动、电机、低压电器部分。西门子的负责人介绍了数字工厂事业部的产品生产情况，需要关注的是西门子的生产工厂，所使用的自动化生产设备包括控制器、驱动器、电机都是自己制造的，工厂使用的生产和管理软件也都是自己的。可见西门子的产品质量上乘，同时通过使用自己的产品，更好地了解产品的性能，以便不断地进行改进。

在工厂生产方面，西门子公司考虑更多的是如何提高工厂生产率，如何缩短新产品上市时间、怎样增加生产灵活性（根据市场需求定制化生产）、如何节省能源、资源。围绕这些目标进行产品生产线设计、合理的物流流动。工厂管理软件方面，从原材料入库到产品完成、售后服务、维修全部在统一的平台上管理，每个产品零件及产品都有自己的条形码，所有信息都会上传到统一的软件平台，做到无缝连接。

在西门子的驱动器生产厂，考察团看到的产品生产线，不同工序之间的物流传输在空中传输线完成，在软件的管理控制下，不同的产品零件会运送到相应的产品线上。

每个工位旁边都有一个黑板，工人会把当天要做的工作写在上面，每项工作的完成情况都会有相应的标志，出现问题的工作会有特殊的标注，管理人员的职能是巡回检查黑板内容，将有问题的工作集中后立即召开工作会解决。

优化流程实现高效生产

西门子在德国巴特诺伊施塔特的电机厂，主要生产伺服电机、主轴电机、直线电机和电动汽车用的电机及家用吸尘器。1984年西门子第一台伺服电机就是在这个厂诞生的，2013年生产了50万台伺服电机。这里是西门子的电机总部，研发、生产、销售都在这里。电机厂拥有一个40人的研发队伍，对电动汽车电机进行设计和生产的优化，目前还没有大批量生产。

西门子公司采用集中化管理路线，对世界各地客户反馈的信息进行分析、优化。一方面对产品进行改进优化，另一方面从2010年按照公司制定的标准对70%的生产线进行了重组和优化，以提高产品质量和生产效率，并研究一些新的测试技术，以保证电机的质量。生产模式是把工人分成若干小组，每个组由10-20人组成，每个组负责一个项目单元，整个生产线流程都有信息跟踪。在瑞士、中国仪征都有西门子这样的电机生产厂。

电机厂的生产设备几乎都是专机，每台专机都是一个小的生产线，他们对生产线及设备进行着不断改进。比如电机转子绕组的生产线在一台组合的生产线上完成，以前需要8道工序，改造后，5道工序即可完成，提高了效率。每个工位都有专业的工具和测试仪器，螺丝都要按照工艺要求用扭矩扳手，不可随意，产品在本道工序完成后都要自行检验，达到标准才能向下流转。

西门子的“工业4.0”

在西门子，考察团听了该公司相关负责人关于“工业4.0”的介绍，其中重点介绍了s7-1500PLC控制器的产品性能。

西门子的产品是硬件的、生产制造过程是软件的，怎样把二者结合起来，是工业4.0要解决的问题。西门子认为在产品方面的创新是为了保持生产力的持续提升，比如s7-1500PLC系列新产品控制器有着强大的功能，但是他们认为这种提升仍然有限。工业4.0的愿景强调的是，产品用在系统上，系统和机械直接有一个沟通，每台机械设备与管理软件要有沟通，软件通过采集各种设备、系统的数据进行沟通，优化自己的生产线，并将各种资源优化，以最少的投入带来最大产出，使公司效益最大化。为了实现这个愿景，西门子从2000年就开始对生产线进行改造，而且并购了一些软件公司。目前在安贝格和成都工厂初步实现了这个目标。

考察团在德国西门子公司座谈。

西门子负责人介绍，在安贝格工厂主要生产PLC控制器和其他工业自动化产品。在整个生产过程中，无论元件、半成品还是待交付的产品，均有各自编码，在电路板安装上生产线之后，可全程自动确定每道工序；生产的每个流程，包括焊接、装配或物流包装等，一切过程数据也都记录在案可供追溯。以安贝格工厂为例， 1995年时其生产线上每天采集数据量为5000个，当时的质量合格率为99.975%左右。而现在其生产线上的在线监测节点超过1000个，每天采集数据逾5000万个。由于“产品”与“机器”实现了“沟通”，整个生产过程都为实现IT控制进行了优化，生产效率因此大大提高：只有不到四分之一的工作量需要人工处理，主要是数据检测和记录。工厂每年生产元件30亿个，每秒钟可生产出一个产品，产能较数字化前提高了8倍，而由于对所有元件及工序进行实时监测和处理，工厂可做到24小时内为客户供货。此外，由于实时监测并挖掘分析质量数据，次品率大大降低，质量合格率高达99.9988%，“全球没有任何一家同类工厂可以实现如此低的次品率”。

在“工业4.0”之前，所有的革新都是为了通过规模效应以及员工生产率来降低成本，而未来工业制胜的秘诀在于，如何在提高生产率的同时，还能缩短产品从“设计”到“上市”的周期，以及如何满足更复杂、个性化的产品需求，以满足当今人们对于多元化、个体化产品的追求！这就是工业4.0要达到的目标。